[实用新型]AT钢轨压型用快速换模机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种油压机上进行AT钢轨压型用快速换模机构，属于铁路道岔制造领域。

背景技术

CN201768866U、名称“一种AT钢轨跟端锻压成型模具”，包括固定在模板上的三工位成型模具和一工位切边模具；所述三工位成型模具包括上模和下模，上模由固定在第一上模板上的第一至第三工位上模组成，下模由固定在第一下模板上的与第一至第三工位上模对应的第一至第三工位下模组成，第一下模板固定在的压力机下工作台上，在第一上模板和在第一下模板内设有模具预热系统；所述一工位切边模具包括凸模和凹模，凸模由固定在第二上模板上的轨头切边凸模和轨底切边凸模、上轨腰活块组成，凹模由固定在第二下模板上的下轨腰活块组成。

CN101912945A、名称“一种AT钢轨跟端的锻压方法”，包括以下步骤：一、将AT钢轨在电感应加热炉内加热至1160～1250℃；二、将步骤一加热后的AT钢轨用压力机上的三工位成型模具进行锻压成型，成型步骤包括：1)使轨底与水平成90度，钢轨长肢朝上搬运到压力机中的第一工位，在第一工位的成型模具模腔中完成轨腰初步成型的制坯过程；2)将AT钢轨从第一工位的成型模具模腔中纵向退出，相对于步骤1)锻压时的钢轨位置旋转90度，钢轨轨底面朝上，纵向插入压力机中第二工位的成型模具模腔中，完成轨底初步成型的制坯过程；3)将AT钢轨从第二工位的成型模具模腔中纵向退出，相对于步骤2)锻压时钢轨位置旋转90度，使钢轨的状态与第一工位一致，纵向插入压力机中第三工位的成型模具模腔中，完成AT钢轨的精压整形的精整过程；三、、将步骤2锻压成型后的AT钢轨从第三工位的成型模具模腔中纵向退出，纵向插入压力机中的一工位切边模具模腔中进行切边，将步骤二的第3)步在钢轨头部和底部形成的飞边切除；四、将AT钢轨从一工位切边模具模腔中纵向退出，使AT钢轨处于轨头向上、轨底向下的正立位置，将AT钢轨传送至出料台位置。

上述背景技术，提到的成型模具和锻压方法为三套压型模具，一套切边模，采用一火三压的工艺方法。在一工步钢轨侧放（长支朝上）压制，二工位钢轨倒立压制，三工位钢轨侧放（长支朝上）压制，均需要变换位置。

CN102114518A、名称“钢轨道岔精锻工艺生产线”，包括钢轨道岔精锻压机、设置在精锻压机前方的加热炉和正火炉、与加热炉相邻的用于将钢轨夹紧的钢轨前送装置、与加热炉同侧的多个并排设置的用于将钢轨推至加热炉内加热的钢轨自动上料机构、与正火炉同侧的钢轨自动下料机构，在钢轨自动上料装置与钢轨自动下料机构之间设有钢轨横向输送小车，钢轨横向输送小车下方设置横向移动导轨和传动齿条，所述钢轨横向输送小车上设有多台钢轨精密送料装置和用于驱动钢轨横向输送小车横向移动的伺服电机，位于钢轨自动上料机构外侧设有用于控制整个生产线运转的电控柜。其不足之处：一是在一、三工位压制时，钢轨短支朝上。所提到的换模机构沿钢轨横向布置，拉动模座横移，以改变模具工位，所需动力较大，适用于三工位模具，钢轨的翻转须专用操作机辅助；二是虽然自动化程度较高，但换模机构只能进行横向移动，且钢轨的入模与脱模需专用操作机辅助，整套机构造价昂贵，后期维护成本较高。

实用新型内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种油压机上两工位快速换模机构，解决目前预锻、终锻模具的更换与复位需人工操作，劳动强度大，耗时费力，模具定位误差大，产品外观质量离散度较大问题的AT钢轨压型用快速换模机构。

设计方案：为了实现上述设计目的。本申请AT钢轨跟端成型工艺为:将钢轨倒立，加热至锻造温度后，由天车吊运入模，通过预锻、终锻两套模具（一套模具含长支模，短支模各一件），两火次压制成型，针对上述现状，提出的设计方案为：在不改变现行成熟模具结构的前提下，设计一套独立于油压机主机的机构，实现预锻、终锻模具的横向开模与纵向换模。本方案采用8根横向布置的开模杆，分别安装在两块预锻模具和两块终锻模具的两端头，不工作时，因为开模杆中弹簧的预紧力，使模具处于打开状态，工作时，由上模架型腔斜面提供给模具一个水平分力，使模具闭合，合模压制后，随着上模架抬起，靠弹簧的拉力拉动模具向外运动，使之与钢轨脱离。预锻模工作完成，脱模后，采用纵向布置的活塞缸，推动预锻模具移出工作位，并使终锻模具进入工作位置，上模架压下，合模压型后，上模架抬起，由开模杆拉动终锻模具开模，完成整个压型过程。油缸反向运动，拉动两块终锻模纵向退出工作位，使预锻模返回工作位，进行下一根轨件的压制。