[实用新型]一种压铸机伺服系统

说明书

技术领域

本申请涉及压铸机技术领域，特别是涉及压铸机伺服系统技术领域。 

背景技术

压铸机是一种典型的周期性变负荷设备，其制造工艺过程需要高压、高速及高精度。目前市场上的压铸机主要是采用传统液压控制系统，主要由控制器、感应电机、泵、比例阀、油缸这5部分组成，通过感应电机定转速旋转，带动油泵给出固定排量的油，使用比例阀控制压力及流量大小来达到实际所需的压力，剩余的流量或机器在冷却与未做任何动作时所产生的满负荷排量通过比例阀再流回油箱体内，控制器对应不同工序提供给比例阀不同的模拟量，以控制压力、流量输出，提供各动作油缸所需的推力、压力方向和移动转速。 

在实现本申请的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题： 

油泵的输出功率等于电机的输出转矩和电机的转速的乘积，当压铸液压系统要求低流量时，电机的输出功率不变，多余的液压油通过比例阀流回油箱，即使空载也是如此，这样，节流功率损失非常大，使得油泵的效率很低，一般只有60％～70％，因而造成能量浪费。 

而且，传统的压铸机液压系统，采用的结构是开环/半闭环，因此系统反应转速慢，且控制精度低。 

实用新型内容

为解决上述技术问题，本申请实施例提供一种压铸机伺服系统，以实现节约能源，提高系统反应转速和控制精度，技术方案如下： 

一种压铸机伺服系统，包括：伺服驱动器、伺服电机、油泵、编码器、第一压力传感器，以及液压机构，其中： 

所述编码器的信号采集端连接所述伺服电机，信号输出端连接所述伺服 驱动器，采集所述伺服电机的转速信息，得到转速采集值并提供给所述伺服驱动器； 

所述伺服驱动器比较所述转速采集值与转速设定值，得到转速比较结果，并依据所述转速比较结果调节所述伺服电机的转速，以使所述伺服电机的转速保持在所述转速设定值的预设范围内； 

所述第一压力传感器与所述液压机构相联，采集所述液压机构的压力信息，得到第一压力采集值并提供给所述伺服驱动器； 

当所述第一压力采集值达到第一压力设定值时，所述伺服驱动器比较所述第一压力采集值与当前阶段压力设定值，得到压力比较结果，并依据所述压力比较结果计算得到所述伺服电机的转速目标值，利用比例-积分调节方式调节所述伺服电机的转速，以使所述伺服电机的转速达到所述转速目标值； 

所述伺服电机连接所述液压机构，所述伺服电机带动所述液压机构中的油泵转动，以使所述液压机构内的压力达到所述当前阶段压力设定值，所述第一压力设定值小于所述当前阶段压力设定值。 

优选的，所述油泵为齿轮双联泵，包括第一泵体和第二泵体； 

所述液压机构包括：储气罐、油缸、电子溢流阀和油箱，其中： 

所述储气罐连接所述油泵； 

所述油缸连接所述储气罐； 

所述电子溢流阀连接在所述油泵的第二泵体和所述油箱之间。 

优选的，上述的压铸机伺服系统还包括：连接在所述储气罐和所述油泵的连接管路上的第二压力传感器，采集所述管路内的压力，得到第二压力采集值，并提供给所述伺服驱动器； 

所述伺服驱动器比较所述第二压力采集值和第二压力设定值，当所述第二压力采集值等于所述第二压力设定值时，输出控制信号提供给所述电子溢流阀，以控制所述电子溢流阀打开阀芯，使从所述第二泵体流出的液压油经过所述电子溢流阀流回所述油箱。 

优选的，上述的压铸机伺服系统还包括：主控制器，所述主控制器与所述伺服驱动器相连，依据所述压铸机的运行特点设定所述伺服电机的当前阶段转速设定值、当前阶段压力设定值，并将所述当前阶段转速设定值及所述 当前阶段压力设定值提供给所述伺服驱动器。 

优选的，所述主控制器为可编程逻辑控制器。 

由以上本申请实施例提供的技术方案可见，所述压铸机伺服系统通过伺服驱动器、伺服电机和编码器来控制伺服电机的转速，实现转速闭环控制过程。第一压力传感器实时检测液压机构的压力，并将采集到的压力采集值提供给伺服驱动器，伺服驱动器比较所述压力采集值和第一压力设定值，得到压力比较结果，利用该压力比较结果计算得到伺服电机的转速目标值，利用比例-积分控制方式调节伺服电机的转速达到所述转速目标值，由于伺服电机带动油泵转动，最终使所述液压机构内的压力达到当前阶段压力设定值，实现压力闭环控制。从而实现了实时根据不同压铸阶段调节压力和流量，使油泵输出与压铸系统整机运行所需的压力和流量相匹配，即由传统的固定供油变为按需供油，将回流流量降至最低，不存在高压溢流能量损失，节约了能量，同时还减小了油泵磨损，提高了液压机构的使用寿命。 

附图说明