[发明专利]轮胎形成用刚性型芯

说明书

技术领域

本发明涉及在型芯扇形件的接合面形成有排气槽的轮胎形成用刚性型芯。

背景技术

近年来，为了提高轮胎的形成精度，提出有使用了刚性型芯的轮胎形成方法（以下，有时称为型芯加工法）（例如参照专利文献1、2）。所述刚性型芯具备型芯主体，该型芯主体具有与硫化完毕后的轮胎的轮胎内腔面的形状吻合的外形形状。并且，通过在该型芯主体上按顺序依次粘贴轮胎构成部件而形成生胎。将该生胎连同刚性型芯一起置入到硫化模具内，由此，将生胎夹于作为内模的型芯主体与作为外模的硫化模具之间而对所述生胎进行硫化成型。

如图7（A）所示，为了在硫化成型后从轮胎分解并拆卸所述型芯主体a，使得所述型芯主体a构成为包括在周向上分割所得的多个型芯扇形件c。以各型芯扇形件c的周向两端面为接合面cs而使周向上相邻的接合面cs、cs彼此贴合，由此使得所述型芯主体a形成为环状。

对于所述型芯加工法而言，为了进一步提高轮胎形成精度，希望在进行硫化成型时将型芯主体a与生胎之间的空气排出。因此，如图7（B）所示，本发明人提出了在型芯扇形件c的所述接合面cs的至少一方以凹陷的方式设置排气槽d的方案。

然而，不仅空气会流入到所述排气槽d内，橡胶也会流入到所述排气槽d内。例如在排气槽d的截面容积较大的情况下，流入后的橡胶变得粗大且坚固。因此，即使对所述橡胶与排气槽d的壁面进行烧结也难以使所述橡胶形成碎片进而将其去除。因此，在进行硫化之后，所述橡胶不会附着于排气槽d的壁面，能够将所述橡胶与轮胎一体地取出。但是，由于该橡胶（气孔须，spew）较为粗大，因此会成为使轮胎产生振动的原因。

相反，在排气槽d的截面容积较小的情况下，流入后的橡胶既薄又脆弱。因此，通过将所述橡胶烧结于排气槽d的壁面，容易使所述橡胶形成碎片进而将其去除。因此，在进行硫化之后，形成为碎片而后被去除的橡胶附着于排气槽d的壁面，从而随着硫化次数的增加而导致附着量增大。其结果，因所述排气槽d被堵塞而使得排气性能受损。另外，形成为碎片而后被去除的橡胶片进入到接合面cs、cs之间，由此还使得型芯主体的真圆度受损，从而产生使得轮胎形成精度下降的问题。另外，为了防止出现上述问题，需要频繁地对所述型芯扇形件进行清扫，但是，由此会使轮胎的生产率降低。

因此，对于排气槽d而言，希望尽量减小其截面容积而抑制橡胶的流入，但在该情况下，排气性能也会下降，进而因空气存积而导致轮胎产生变形等，从而无法获得十分令人满意的效果。

另外，在所述专利文献1中提出了如下方案：将各型芯扇形件进一步分割成轮胎轴向两侧的侧方扇形片以及侧方扇形件之间的中间扇形片，并且在分割面之间形成用于对空气进行排气的排气路。在该情况下，利用螺栓将所述侧方扇形片与中间扇形片连结为一体。然而，这样一来便会产生如下问题：由于反复地发生幅度较大的热膨胀，因此，导致连结部的强度变得不足，从而使得型芯扇形件的耐久性下降。另外，上述方案中依然并未考虑橡胶朝排气路内流入的问题。

专利文献1：日本特开2011-161896号公报

专利文献2：日本特开2011-167979号公报

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种轮胎形成用刚性型芯，通过确保某种程度的排气槽的截面容积而能够充分维持排气性能、且能够抑制橡胶朝排气槽内的流入，从而能够解决因橡胶的流入而引起的上述问题。

为了解决上述课题，本申请技术方案1的发明是一种刚性型芯，该刚性型芯具备环状的型芯主体，该型芯主体在外表面具有用于形成生胎的芯体侧轮胎成型面，将该刚性型芯连同生胎一起置入于硫化模具内，由此在该硫化模具与所述型芯主体之间对所述生胎进行硫化成型，所述刚性型芯的特征在于，

所述硫化模具具备：能够朝轮胎半径方向内外移动的胎面模具；以及能够朝轮胎轴向内外移动的胎侧模具，

所述胎面模具具有模具侧胎面成型面部，通过将该模具侧胎面成型面部朝生胎按压而对轮胎的胎面外表面进行成型，

并且，所述胎侧模具具有模具侧胎侧成型面部，通过将该模具侧胎侧成型面部朝生胎按压而对轮胎的胎侧外表面进行成型，

并且，所述芯体侧轮胎成型面被法线划分成该法线之间的芯体侧胎面成型面部、以及比所述法线靠外侧的芯体侧胎侧成型面部，其中，所述法线从所述模具侧胎面成型面部与模具侧胎侧成型面部的边界位置通过、且在与所述芯体侧轮胎成型面正交的方向上延伸，

所述型芯主体包括在周向上分割而得的多个型芯扇形件，