[发明专利]超大型筒体分段吊装工艺

说明书

技术领域

本发明涉及吊装工艺，尤其涉及一种深水铺管起重船建造过程中超大型筒体分段吊装工艺。

背景技术

船舶的建造通常是分段进行。在深水铺管起重船建造过程中，其中的起重机底座分段，即：筒体分段，由于需要与起重机底座环相连接，因此，对它的建造精度要求非常高，是深水铺管起重船建造的最关键部分。而在建造过程中，尤其是吊装过程中，需严格控制分段变形，以保证分段的椭圆度。

目前，筒体分段的翻身建造是通常采用的建造方式之一，而在筒体分段吊装时，通常是采用两台龙门吊进行抬吊。此种吊装方式由于需要两台龙门吊同时进行抬吊作业，两台门吊协作步调一致性要求非常高；且筒体分段翻身比较危险，只能采用正胎建造，但由于正胎建造时缺少强有力的支撑，不仅建造精度得不到保证，且无形中降低了建造的安全系数。

另一种筒体分段建造方式是：把筒体分段分成两部分反胎建造，在对筒体分段进行吊装时，先采用龙门吊分别对筒体分段的两部分进行单个翻身，然后，再进行平台总组，总组后再进行搭载，前后共使用龙门吊3次；且吊装筒体分段时，需要配备专用的吊装设备，而专用吊装设备，不仅体积大，重量重，驳运不方便，而且，制作费用十分昂贵，经济性较差。此种方式由于需要对筒体分段进行多次翻身，并且，需要大量工装及加强材料。而筒体分段翻身后，由于此时的筒体分段上重下轻，在平台总组时还需用直撑对外板进行支撑定位，以防止其倾倒，因此，比较费时又费力；另外，由于筒体分段为4000T起重机底座分段，总吨位在820吨左右，吊装时钢丝夹角较大，不利于吊装的安全；且筒体分段上部需要与底座环衔接，对椭圆度要求非常高，分成两部分建造多次翻身容易造成分段变形不利于控制分段上口精度。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种超大型筒体分段吊装工艺，其对筒体分段采用反胎整体建造的方式，不仅可以减少龙门吊的使用次数，简化了操作工序，而且，提高了吊机的使用率及分段吊装作业的一次到位率；同时，降低了吊装作业的操作误差，为吊装作业提供了安全保证。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种超大型筒体分段吊装工艺，其特征在于：采用以下步骤：

第一步：将一台龙门吊分别与位于两端的上跑车和下跑车滑动连接在一起，上跑车通过两个吊钩与两个吊排连接在一起，下跑车通过一吊钩与吊排连接在一起；

第二步：通过钢丝绳将下跑车与设在筒体分段下围壁上面的数个吊点连接在一起，通过钢丝绳将上跑车与设在筒体分段对面上围壁板的数个吊点连接到一起，然后，控制龙门吊起吊，待所有钢丝绳保持垂直后，控制龙门吊慢速提升上跑车的主钩和下跑车的副钩，将筒体分段吊离地面；

第三步：停住下跑车的副钩，提升上跑车的主钩，并转动筒体分段，直至筒体分段在空中垂直；

第四步：松掉下跑车的副钩后，将筒体分段下降至贴近地面，并拆去下跑车的副钩；

第五步：以上跑车的主钩为轴系，将筒体分段水平旋转180°，然后，再将下跑车副钩的钢丝绳与翻身吊码连接在一起；

第六步：将筒体分段提升，并吊离地面；

第七步：停止下跑车的副钩，逐渐降低上跑车的主钩，将筒体分段摆平；

第八步：降低上跑车的主钩及下跑车的副钩，将筒体分段平放在总组平台上，筒体分段的翻身和搭载便全部完成。

所述第八步中，在筒体分段翻身时，须时刻注意钢丝绳的垂直度，使其保持在正常范围内。

所述第二步中，筒体分段吊离地面的距离为1米以上。

所述第六步中，筒体分段吊离地面的距离为1米以上。

本发明的有益效果：

① 在对筒体对筒体分段采用反胎整体建造的方式，简化吊装作业的操作工序，减少龙门吊的使用次数2次；

② 保证了筒体分段的精度，同时，提高了吊车的使用率；

③ 采用吊排进行吊装作业，吊排不仅体积小，重量轻、平衡能力好；且在吊运过程中，不会因为受力不均导致分段结构受损，提高了吊装作业的安全性；

④使船体在进行吊装作业过程中，工具的运用和人力的安排得到了很好的优化，提高了分段吊装作业的一次到位率；同时，降低了吊装作业的操作误差，为吊装作业提供了安全保证。

下面结合附图与具体的实施方式对本发明做进一步的描述。

附图说明：

图1为本发明筒体分段总组示意图。

图2为本发明所采用的主吊排及筒体分段的吊装示意图。

图3为本发明筒体分段单台龙门吊平拎起身示意图。

图4为本发明筒体分段翻身示意图。