[发明专利]连铸坯缺陷影响参数的在线控制系统与方法

权利要求书

1. 连铸坯缺陷影响参数的在线控制方法，其特征在于包含以下步骤：

步骤一、在数据采集单元中输入与铸坯缺陷影响参数相关的连铸参数，并定义各参数属性；

步骤二、利用生产规程设定单元，并根据钢种及铸坯断面设置连铸参数目标值及变化范围；

步骤三、利用包含有浇铸状态跟踪单元和质量事件跟踪单元的浇铸信息跟踪单元进行浇铸状态跟踪及质量事件跟踪：实时记录每个炉次的钢种，断面和定尺，并将铸坯缺陷影响参数相关的连铸参数数据存储；

步骤四、利用参数比较单元将该炉次的工艺过程参数值与生产规程设定单元设置的该钢种及断面下的相应参数进行实时对比，若不在生产规程设定单元设定要求范围内则发出警示以便及时调整当前铸坯的工艺及设备参数。

2.根据权利要求1所述的连铸坯缺陷影响参数的在线控制方法，其特征在于：步骤一的连铸参数通过对连铸凝固过程的冶金机理分析和大量连铸生产事件数据的统计分析找出，分为事件型参数和自动记录型参数；事件型参数为人工触发输入的质量事件，自动记录型参数通过对连铸过程参数数值进行周期性采集获得，参数来源于一级控制系统和二级控制软件数据，或者是手动输入数据；所述事件型参数包括水口破裂、敞开浇注、停浇行为事件，所述自动记录型参数包括浇铸速度、结晶器液位、中间包钢水液位；所述的连铸参数包括以下属性：参数编号、参数名称、单位、来源、数据类型、采集类型、系数。

3.根据权利要求1所述的连铸坯缺陷影响参数的在线控制方法，其特征在于：步骤二中，所述的连铸参数目标值及变化范围根据钢种及铸坯断面进行设置，依据对连铸凝固过程的冶金机理分析和大量连铸生产事件数据的统计分析确定。

4.根据权利要求1-3之一所述的连铸坯缺陷影响参数的在线控制方法，其特征在于：步骤三中，所述的铸机开浇信号参数包括大包开浇信号、中间包开浇信号及铸坯切割完成信号；当浇铸状态跟踪单元检测到铸机开浇信号参数后，质量事件跟踪单元记录数据采集单元中输入的参数信息。

5.根据权利要求4所述的连铸坯缺陷影响参数的在线控制方法，其特征在于：步骤四中，利用参数比较单元在铸坯下线或在轧制过程中查询铸坯历史浇铸数据。

6.连铸坯缺陷影响参数的在线控制系统，其特征在于：主要包括： 

数据采集单元：用于输入与铸坯缺陷影响参数相关的连铸参数，并定义各连铸参数属性；

生产规程设定单元：用于根据钢种及铸坯断面设置连铸参数目标值及变化范围；

浇铸信息跟踪单元：用于浇铸状态跟踪及质量事件跟踪，实时记录每个炉次的钢种，断面和定尺，并将铸坯缺陷影响参数相关的连铸参数数据存储；包括浇铸状态跟踪单元和质量事件跟踪单元；

参数比较单元：用于将该炉次的工艺过程参数值与生产规程设定单元设置的该钢种及断面下的相应参数进行实时对比，若不在生产规程设定单元设定要求范围内则发出警示以便及时调整当前铸坯的工艺及设备参数。

7.根据权利要求6所述的连铸坯缺陷影响参数的在线控制系统，其特征在于：所述连铸参数通过对连铸凝固过程的冶金机理分析和大量连铸生产事件数据的统计分析找出，分为事件型参数和自动记录型参数；事件型参数为人工触发输入的质量事件，自动记录型参数通过对连铸过程参数数值进行周期性采集获得，参数来源于一级控制系统和二级控制软件数据，或者是手动输入数据；所述事件型参数包括水口破裂、敞开浇注、停浇行为事件，所述自动记录型参数包括浇铸速度、结晶器液位、中间包钢水液位；所述的连铸参数包括以下属性：参数编号、参数名称、单位、来源、数据类型、采集类型、系数。

8.根据权利要求6所述的连铸坯缺陷影响参数的在线控制系统，其特征在于：生产规程设定单元中，连铸参数目标值及变化范围根据钢种及铸坯断面进行设置，依据对连铸凝固过程的冶金机理分析和大量连铸生产事件数据的统计分析确定。

9.根据权利要求6-8之一所述的连铸坯缺陷影响参数的在线控制系统，其特征在于：所述的铸机开浇信号参数包括大包开浇信号、中间包开浇信号及铸坯切割完成信号；当浇铸状态跟踪单元检测到铸机开浇信号参数后，质量事件跟踪单元记录数据采集单元中输入的参数信息。

10.根据权利要求9所述的连铸坯缺陷影响参数的在线控制系统，其特征在于：所述的参数比较单元还用于在铸坯下线或在轧制过程中查询铸坯历史浇铸数据。