[发明专利]用废中间辊制成工作辊的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用废中间辊制成工作辊的方法。

背景技术

现有技术中的轧机包括支撑辊和工作辊，且在支撑辊和工作辊之间安装有一对可轴向移动的中间辊。该种轧机是通过中间辊的横移，以消除支撑辊与工作辊之间的有害接触区，以提高轧制板形的控制能力，适用于任何宽度带材的轧制。其中，所述的工作辊是使被轧制金属变形的工具，也是轧钢生产中消耗最多的备件；中间辊在运转中因高热震而导致辊轮表面层硬度增加，极易产生剥落及裂痕，在通常情况下，中间辊的直径尺寸大于工作辊。如上所述，工作辊和中间辊均是易损部件，所以，现有的轧机通常采用相同材质制作工作辊和中间辊。由于工作辊和中间辊的造价相对较高，当其损坏后不进行废物利用会造成生产成本的增加和资源浪费，为此，中国专利102618710A 号公开的名称为“将报废冷轧辊改制成合格冷轧辊的方法”提出一种解决方案。该专利采用退火工艺、切削、调质处理和最终热处理步骤将报废辊改制成合格轧辊，其中的退火工艺中，需将报废冷轧辊放在炉温600℃左右的退火炉中，并保温13小时后再进行炉冷；而在调质处理步骤中，首先将辊坯放入炉温400℃的台车炉，并将其加热至890℃左右，保温10小时，然后出炉后水冷至200-250℃；最终热处理时还需要将该放在炉温350-960℃台车炉中预热，且预热时间为12小时，然后利用双频淬火机淬火，其淬火温度在940－960℃，且在淬火后还需回火90-120小时，回火温度在100－180℃。从而可以看出，该专利所提出的方法虽然能将废辊制成合格的冷轧辊，但其采用的工艺过程相对复杂，制作成本较高；最主要的问题是，轧辊报废由两方面原因，一是辊径被磨损后产生了凸凹辊面，二是辊上产生裂纹或凸凹辊面和裂纹同时产生，如果采用上述的方法将废辊制成合格的冷轧辊如果不在废辊面上增加坯料就会缩小冷轧辊的直径，而辊径变化会直接影响轧机质量。

发明内容

本发明的任务是提供一种利用改变废中间辊直径的方式解决制作成本高和影响辊质量的问题的用废中间辊制成工作辊的方法。

本发明所提出的用废中间辊制成工作辊的方法包括以下步骤：首先利用无裂纹或裂纹深度小于5毫米的中间辊作为工作辊的原料，然后对废中间辊进行切削加工，以使废中间辊的辊身和辊颈偏心小于0.01毫米，将切削后的废中间辊进行加热处理，再将加热处理后的废中间辊利用磨床进行精加工，精加工后即为工作辊。

所述废中间辊的切削步骤完成后，还包括再次检测废中间辊裂纹的步骤。

所述热处理工序的过程中，使工作辊的辊面肖氏D型硬度值为93-95，辊颈肖氏D型硬度值为40-45，且使工作辊辊面的淬硬层厚度在25-30毫米之间。

本发明所提出的用废中间辊制成工作辊的方法只采用检测和切削，以及热处理和精加工过程就会将废中间辊制成工作辊，所以，该种方法不仅可实现废物利用，且使改制成工作辊的成本非常低。

具体实施方式：

当废中间辊在机架上被取下后，首先检测报废中间辊被磨损的厚度是否小于5毫米，同时也需检测其上的裂纹是否小于5毫米，如果报废中间辊被磨损的厚度和/或裂纹均小于5毫米，即为本发明所采用的废中间辊。然后对废中间辊进行切削加工，以使废中间辊的辊身和辊颈偏心小于0.01毫米，当将废中间辊切削后，可再次检测废中间辊是否有裂纹，如果没有裂纹可将切削后的废中间辊进行加热处理，而在热处理工序的过程中，热处理温度可采用公知技术进行加热，以解决工作辊的肖氏D型硬度值，其中辊面的肖氏D型硬度值为93-95，辊颈肖氏D型硬度值为40-45，且使工作辊辊面的淬硬层厚度在25-30毫米之间；然后再将加热处理后的废中间辊利用磨床进行精加工，精加工后即为工作辊。