[发明专利]蓄电池极群包膜机薄膜自动输送划断装置

说明书

技术领域

本发明涉及蓄电池极群包膜机，尤其涉及极群包膜机薄膜自动输送划断装置。

背景技术

现有技术中一般采取手工为极群包膜。但是传统的手工极群包薄膜，工作人员容易吸入粉尘，劳动强度大，效率低。而要实现极群包膜的自动化，首先要解决薄膜的自动输送与划断。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种为蓄电池极群包膜机配套的薄膜自动输送划断装置，结构简单，薄膜输送准确快速，切断及时，实现蓄电池极群包膜机薄膜的连续供应与切断，为包膜机包膜做好准备。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：蓄电池极群包膜机薄膜自动输送划断装置，其特征在于：包括一水平板，所述水平板后方设有一与水平板位于同一平面上的后水平板，所述水平板与后水平板之间设有隔断空间，所述水平板后侧设有一横向的薄膜划断间隙，所述水平板在薄膜划断间隙下方设有一带有划断刀的划断刀运动结构，所述划断刀伸入薄膜划断间隙，所述水平板在薄膜划断间隙上方设有一块上下运动的压膜板，所述压膜板底面对应所述薄膜划断间隙设有薄膜划断槽，所述水平板前侧设有薄膜输送机构，所述后水平板上设有接薄膜机构。

优选的，所述划断刀运动结构包括一划断气缸，所述划断气缸的活塞杆垂直连接一刀片夹具杆，刀片夹具杆顶端连接刀片夹具，所述刀片夹具杆与水平板底面之间设有滑轨机构。

优选的，所述滑轨机构包括与刀片夹具固定的滑块及固定于水平板底面上滑轨，所述滑块与滑轨配合滑动。

优选的，所述水平板在薄膜划断间隙一侧设有两根立柱，所述两根立柱顶端连接一根横梁，所述横梁上设有压膜气缸，所述压膜板上端固定于压膜气缸的活塞杆底端。

优选的，所述立柱为圆柱体，所述横梁为长方形板，所述立柱顶部设有一段纵切平面，所述横梁固定于该纵切平面上。

优选的，所述压膜板为长方形板，薄膜划断槽横贯压膜板底面，压膜板长度小于薄膜划断间隙长度。

优选的，所述薄膜输送机构包括上下并行设置的一对输送辊，其中水平板在薄膜划断间隙前方设有长方形空格槽，所述水平板上方在空格槽左右两侧设有上桥架，上输送辊的转轴左右两端支撑在上桥架上，所述水平板下方在空格槽左右两侧设有下桥架，下输送辊的转轴左右两端支撑在下桥架上，下输送辊顶端露出空格槽，所述的输送辊由设于水平板下方的送薄膜电机驱动。

优选的，所述水平板前端设有一对薄膜引导辊。

优选的，所述薄膜引导辊安装于一L形的引导辊支架上，其中引导辊支架底边固定于水平板前端底面上，薄膜引导辊安装于引导辊支架侧边上。

优选的，所述接薄膜结构包括设于后水平板底面上的接薄膜气缸。

本发明由薄膜输送机构连续输送薄膜，接薄膜气缸伸出接住薄膜输送机构输送过来的薄膜，然后压膜板压住薄膜，划断刀运动结构划过薄膜划断槽将薄膜切断。因而，结构简单，薄膜输送准确快速，切断及时，实现蓄电池极群包膜机薄膜的连续供应与切断，为包膜机包膜做好准备。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

图1为蓄电池极群自动包膜机总体结构示意图；

图2为薄膜划断装置结构示意图一；

图3为薄膜划断装置结构示意图二；

图4为蓄电池极群自动包膜机局部结构示意图一；

图5为蓄电池极群自动包膜机局部结构示意图二。

具体实施方式

下面结合图1至图5具体说明蓄电池极群自动包膜机的实施例，其包括一水平板1，所述水平板1后方设有一与水平板位于同一平面上的后水平板13，所述水平板1与后水平板13宽度相等，所述水平板1与后水平板13之间设有隔断空间130，该隔断空间130容下极群通过。隔断空间130右侧设有电池盒输送装置2，隔断空间130左侧设有极群输送装置3，隔断空间130正下方竖直设置一电池盒定位气缸25。另外，水平板1与后水平板13上设有薄膜自动输送划断装置。薄膜在薄膜自动输送划断装置的作用下由水平板1向后水平板13方向输送并划断停留在隔断空间130上方，电池盒输送装置2将电池盒输送到电池盒定位气缸25上，极群输送装置3将极群输送到隔断空间130上方，极群落下后随薄膜一起落入电池盒完成自动包膜机入盒的动作。

而且，所述后水平板13下方设有极群输出轨道4，所述水平板下方设有极群输出气缸40，极群输出气缸的活塞杆连接有推板，推板向后移动将将电池盒定位气缸25上的电池盒推送至极群输出轨道4上输出。