[发明专利]一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及微孔铜管的制作方法，尤其涉及一种高导电率高硬度高精孔径微孔铜管制造方法。

背景技术

   高导电率高硬度特超细孔是工业需要的高效节能新产品，长期以来国内外一直没有解决高导电率高硬度特超细0.08~3.0mm孔径，因为人们无法用钻头打至该小的孔。

中国专利CN101249521公开了一种厚壁微孔紫铜管的制造方法,属紫铜管的制造领域,将状态为M、牌号为T2、外径为38-50MM、壁厚为5-6MM、长度不限的紫铜管空拉、退火、空拉、退火处理后,于中心孔中放入模芯,空拉,更换小一号的模芯后再空拉,依次循环直至将紫铜管拉制成状态为Y、外径为12MM以下、中心孔直径为0.5-1MM,本发明可以制造出壁比较厚、中心孔比较小、并且不偏芯的铜管,降低了生产厂家的生产成本，本发明的技术方案虽然可以制备小孔径的铜管，但仍然难以满足要求制造0.1~0.5mm甚至更小孔径的铜管，并且采用上述技术方案制造的铜管，成品率有待提高，内孔光洁度不够，大约为1.08um，不能满足有些高光洁度铜管的制作要求，有待改进。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，本发明使孔为更细，精度更高，孔径更光洁，硬度更硬。如要求孔径光洁度不很高的产品，计算好可不穿钢丝进行旋锻空收，达到收缩外径的同时收缩孔径，提供了一种表面光洁，制造精度高，生产效率高的高导电率高硬度微孔铜管制造方法。

本发明为解决上述技术问题，提供了以下技术方案：一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法，其特征在于包括以下步骤：首先选择状态为Y，牌号为紫铜、铬锆铜、铬青铜或铜银合金，通过前道拉拔外径3~16mm，孔径1.3~3.0mm,长度为5~2500mm的铜管，经过旋锻机多次旋锻成型制得孔径为0.08~3.0mm的铜管，所述旋锻过程中边旋锻边向铜管内孔内塞入小于铜管直径的钢丝，每次旋锻更换钢丝及旋锻模，钢丝直径逐次变小。

作为优选，所述钢丝长出铜管2~3cm。因为旋锻时要延伸长度20%~27%（根据旋锻的变量），所以在旋锻时要不断把钢丝同步塞跟进。

本发明的有益效果：本发明通过在小孔的基础上，用一种旋锻设备和模具，小孔串所需钢丝进行1~3次旋锻收缩达到孔径0.08~3.0mm，优点：成品率高达98%，偏心≤0.01mm，孔径光洁度0.25um，硬度高，紫铜管、铜银合金管HRB≥65，铬锆铜管，铬青铜管HRB≥86，制造成本低，便于安全操作。

具体实施方式

一种高导电率高硬度微孔铜管制造方法，包括以下步骤：首先选择状态为Y，牌号为紫铜、铬锆铜、铬青铜或铜银合金，通过前道拉拔外径3~16mm，孔径1.3~3.0mm,长度为5~2500mm的铜管，经过旋锻机多次旋锻成型制得孔径为0.08~3.0mm的铜管，所述旋锻过程中边旋锻边向铜管内孔内塞入比小于铜管直径的钢丝，每次旋锻更换钢丝及旋锻模，钢丝直径逐次变小，所述钢丝长出铜管2~3cm，所述旋锻次数为1~3次。

以上为本发明的基本实施方式，以下详细介绍本发明的具体实施例：

实施例1：成品规格：外径10mm^-0.01mm×中心孔为0.5mm^-0.01mm

首先将状态硬态（Y），牌号为紫铜管（T2）、铬锆铜管、铬青铜管或铜银合金铜管，外径为16mm，孔径2.9mm~3.0mm，长度为300mm的铜管，第一次旋锻收缩用14mm的旋锻模，孔串1.8mm的钢丝，旋锻时钢丝要长出铜管2~3cm因为旋锻时要延伸长度20%~27%（根据旋锻的变量），所以在旋锻时要不断把钢丝同步塞进。旋锻后外径为14mm，孔径为1.8mm。长度约327cm。

第二次旋锻坯料外径14mm，孔径1.8mm，换用12mm的旋锻模，串1.0mm的钢丝，长度327mm用第一次旋锻方法操作，长度约415mm。第三次旋锻坯料外径为10-0.01mm，串0.5mm^-0.01mm用第二次旋锻方法操作。成品为外径10mm^-0.01mm，孔径为0.5mm^-0.01mm长度约527mm。外径光洁度取决于旋锻钨钢模，孔径光洁度取决于钢丝光洁度。三次旋锻收缩后孔径偏心度≤0.01mm，孔径光洁度0.25um，硬度HRB≥65。

每次操作时间约1分钟左右，根据操作熟练程度和管子长短，短铜管可用钢丝串在一起连续进行旋锻，省电省工省时，钢丝如不毛不变形可连续使用。