[发明专利]形状转印树脂片的制造方法以及树脂片

说明书

技术领域

本发明涉及形状转印树脂片的制造方法以及树脂片。

背景技术

作为制造在表面转印有形状的树脂片（表面形状转印树脂片）的方法，已知有使用挤出机将树脂以加热熔融状态从模具挤出，制造出片表面平坦、连续的树脂片（连续树脂片），使用转印模将转印模的形状转印在连续树脂片的片表面的方法（例如，参照特开2009-220555号公报）。该方法中，在片的厚度方向上分离的第1挤压辊和第2挤压辊之间将连续树脂片夹持挤压，将形成于第2挤压辊的表面的转印模的形状转印到连续树脂片上。

发明内容

近年，在表面赋以形状的树脂片中，要求作为高度与单位形状的间距（配置间隔）的比率的深宽比大的形状。但是，以往的树脂片的制造方法中，相对于转印模的深度，树脂不能充分进入，转印到树脂片的形状的高度未必充分。因此，要求提高作为转印到树脂片的表面形状的最大高度H′与转印模的槽深度H的比率的转印率（H′/H）。

本发明是为解决这样的课题而完成的，其目的在于，提供可实现转印率提高的形状转印树脂片的制造方法以及树脂片。

本发明提供通过将转印模的形状转印到具有平坦的片表面且处于加热状态的树脂片的上述片表面，从而将转印模的形状转印到上述片表面的形状转印树脂片的制造方法。该树脂片是在片的厚度方向具有多个层的多层结构。该树脂片至少具备构成片表面的形状转印层（A）和与该形状转印层（A）的背面侧邻接的主层（B）这2层。上述主层（B）的重均分子量与上述形状转印层（A）的重均分子量的比率为1.2以上。

本发明的制造方法可以具备片制造工序和转印工序。片制造工序是通过将加热熔融状态的树脂从模具连续地挤出，从而作为连续树脂片制造上述树脂片。转印工序是使用在周面形成有转印模的形状辊使转印模转印在通过上述片制造工序制造的连续树脂片的上述片表面。

转印工序包括转印开始工序、输送工序以及剥离工序。转印开始工序是通过用挤压辊和形状辊夹持挤压上述连续树脂片，从而开始将形状辊的转印模的形状转印到连续树脂片。输送工序是将通过转印开始工序在片表面转印了转印模的形状的连续树脂片，以密合于形状辊的周面的原样状态下进行输送。剥离工序是将通过输送工序输送的连续树脂片从形状辊的周面剥离。

根据这样的本发明的树脂片的制造方法，能使树脂片为多层结构，使主层（B）的重均分子量与形状转印层（A）的重均分子量的比率为1.2以上，所以能够提高构成形状转印层（A）的树脂（a）的流动性，使其提高至高于构成主层（B）的树脂（b）的流动性。由此，能够使树脂（a）很好地进入转印模内，能够实现转印率的提高。通过作为构成属于形状转印层的表面层（A）的树脂（a），使用高流动树脂，能够实现形状转印率的提高。

这里，优选转印工序包括：将通过片制造工序制造的连续树脂片用预压辊和挤压辊夹持而进行挤压的预压工序，以及将通过预压工序挤压的连续树脂片以密合于挤压辊的周面的原样状态下进行输送的预备输送工序；并且，在转印开始工序中，将通过预备输送工序输送的上述连续树脂片用上述挤压辊和上述形状辊夹持挤压。由此，通过用预压辊和挤压辊进行夹持的预压工序，能够在调整连续树脂片的厚度的同时调整片温度，能够实现形状转印率的提高。

另外，构成形状转印层（A）的树脂（a）的玻璃化温度为Tg（a）时，优选与形状辊的周面接触之前的形状转印层（A）的表面温度为（Tg（a）+50）℃~（Tg（a）+150）℃的范围，刚从形状辊的周面剥离后的形状转印层（A）的表面温度为（Tg（a）-10）℃~（Tg（a）+40）℃的范围。

另外，优选形状转印层（A）的厚度与主层（B）的厚度的比率为1/200~1/10的范围。如果在形状被转印前，树脂片的厚度比率（形状转印层（A）/主层（B））为1/200~1/10的范围，则能够进一步实现转印率的提高。

另外，优选转印开始工序之前具备对密合于挤压辊的周面而输送的连续树脂片的形状转印层（A）的片表面进行加热的加热工序。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，多个槽部的配置间隔P为200μm~500μm。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，多个槽部等间隔地配置。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并列设置有多个在形状辊周向上连续的槽部，多个槽部的深度H为100μm~500μm。