[发明专利]模具装置、注射成型装置以及注射成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及用于预成形件的注射成型的模具装置、注射成型装置以及注射成型方法。

背景技术

以前，作为容纳例如化妆水或乳液等的容器(以下，称为化妆品容器)，常常使用玻璃制容器。这是因为玻璃制容器具备厚重感或高级感等美学外观，易于提高消费者的购买欲望。

近年来，树脂制容器的美学外观也提高，也使用树脂制容器作为化妆品容器。然而，将树脂制容器形成为与玻璃制容器同等的美学外观是困难的，这是现状。

玻璃制化妆品容器为了强调例如高级感或重量感，许多形成为壁厚。虽然容器形状随容纳物而适当变更，但一般而言，使底部为相当壁厚且使躯干部相对于底部薄薄地均匀化。所以认为，仿照这种玻璃制化妆品容器的形状，对于树脂制的化妆品容器，也能够通过使底部为壁厚且使躯干部薄薄地均匀化而谋求美学外观的提高。

这种化妆品容器通过使用例如作为原材料的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等树脂材料将有底筒状的预成形件注射成型并将该预成形件吹塑成型而制造。于是，在使化妆品容器的底部为厚壁的情况下，必须预先将预成形件的底部形成为壁厚。

在此，预成形件一般通过将熔融树脂注射填充至由颈模、注射模腔和注射模芯形成的注射空间而形成(例如，参照专利文献1)。而且，在通过注射成型来形成预成形件时，通过较宽地设定注射模腔与注射模芯的间隔，能够较厚地形成预成形件的底部。

专利文献1：日本特开平11-138582号公报。

发明内容

然而，如果仅仅使注射模腔与注射模芯的间隔较宽，则有以下问题：在预成形件底部的表面形成褶皱(以浇口部为中心的波形图样)，该褶皱在吹塑成型后也会残留。

本发明是鉴于这种情况而做出的，其目的在于，提供能够良好地形成底部厚度比躯干部厚的预成形件的模具装置、注射成型装置以及注射成型方法。

解决上述问题的本发明的第1方式在于模具装置，为用于注射成型有底筒状的预成形件的模具装置，该预成形件具有在上端具有开口部的颈部、与该颈部连续的躯干部以及与该躯干部连续的比前述躯干部壁厚的底部。模具装置具有：颈模，其形成前述颈部的外表面；注射模腔，其形成前述预成形件的躯干部和底部的外表面；以及注射模芯，其至少形成前述预成形件的内表面。该注射模芯具有：内部模芯，被插入前述注射模腔内而形成前述预成形件的内表面；和外部模芯，顶端部与前述颈模合模而形成前述预成形件的上端面，并且相应于注射空间内的压力变动而能够滑动地保持前述内部模芯。并且，该模具装置具备限制前述内部模芯向前述注射模腔的外侧移动的限制单元。

本发明的第2方式在于一种模具装置，其特征在于，在第1方式的模具装置中，前述内部模芯构成为：在将前述预成形件注射成型时，如果前述注射空间内变为规定压力以上，则能够仅向前述注射模腔的外侧移动规定距离。

本发明的第3方式在于一种模具装置，其特征在于，在第1或第2方式的模具装置中，前述限制单元为以规定的驱使力向前述注射模腔内驱使前述内部模芯的驱使部件。

本发明的第4方式在于一种注射成型装置，其特征在于，具备第1至第3中的任意一种方式的模具装置。

本发明的第5方式在于一种预成形件的注射成型方法，为使用第4方式的注射成型装置的预成形件的注射成型方法，其特征在于，将原材料连续地注射到前述注射空间内而使前述内部模芯从第1位置移动至第2位置，同时将原材料填充到前述注射空间内，此后，在继续原材料向该注射空间内的注射而将前述内部模芯保持在前述第2位置的状态下使前述注射空间内的原材料冷却硬化。

本发明的第6方式在于一种预成形件的注射成型方法，其特征在于，在第5方式的预成形件的注射成型方法中，在将形成前述注射空间的前述注射模腔和前述注射模芯冷却的状态下，将原材料注射到该注射空间内。

依照该发明，能够不使褶皱产生于底部表面而良好地形成底部厚度比躯干部厚的预成形件。通过吹塑成型该预成形件，能够非常美观地形成底部厚度比躯干部厚的容器。另外，由于即便使注射速度较快褶皱的产生也被抑制，因而能够缩短预成形件的成形时间，能够谋求制造成本的削减。

附图说明

图1是显示根据本发明的容器的一个示例的外观图。

图2是显示根据本发明的容器的一个示例的截面图。

图3是根据本发明的预成形件的截面图。

图4是显示根据本发明的一个实施方式的模具装置的概略构成的截面图。

图5是显示根据本发明的一个实施方式的模具装置的概略构成的截面图。