[发明专利]金属波纹管液压体积控制成型装置

说明书

技术领域

本发明涉及波纹管制造领域，尤其涉及一种金属波纹管液压体积控制成型装置。

背景技术

金属波纹管逐渐被推广应用于汽车排气系统，主要起连接、补偿、消声、减震等作用。

目前金属波纹管常用的成型方法有：橡胶成型、机械成型、液压胀型。橡胶成型是胀型工艺的一种,它是以橡胶为成型凸模，在压力作用下橡胶凸模变形，把管坯胀压入凹模型腔成型波纹管。橡胶成型设备简单、成型快、无密封要求。但在橡胶双向挤压过程中，橡胶环可能产生轴向位移，带动钢管移动，从而使波纹管的波高和波距的一致性较差，且成型的波纹有棱角。机械成型是利用可分离的多瓣凸模向外扩张，使钢管胀出所需要的形状，胀型后，分瓣凸模收缩到初始位置。由于钢模分瓣后凸模之间有间隙，工件表面会残存局部直线段，产品质量不高。液压胀型是管坯在受内壁液体压力下，当液压力超过材料屈服强度后，在专用模具腔内成型波纹。目前市场上的液压胀型存在两个问题，其一是利用钢管内壁密封，密封圈有预压缩量，钢管前端需要开喇叭口，钢管轴向定位不准确，密封不可靠。其二，由于钢管直径、壁厚及材质差异，调节胀型压力没有明确的参考指标，胀型压力调节有困难，从而使波纹管的波高和波距的一致性较差，波纹管成型质量差。金属波纹管的波纹成型是制造金属波纹管的关键工艺，这些常用的制造金属波纹管的工艺均无法满足产品品质的实际需求。

因此，迫切的需要一种使波纹管成型质量好的成型设备。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构简单，使波纹管成型质量好的金属波纹管液压体积控制成型装置。

本发明所采用的技术方案是：一种金属波纹管液压体积控制成型装置，它包括有芯轴，所述的芯轴的表面上沿轴径向开有圆槽，所述的芯轴的两端设有螺纹，所述的芯轴的后部设有油路，油路前端通过侧油通路与圆槽相连通，所述的芯轴的中前部设有通气管路，所述的通气管路的后端通过侧通气管路与圆槽相连通，所述的通气管路的前端设有O型密封圈和放气螺栓；所述的圆槽上设有胶囊，胶囊的两端分别通过后压套和前压套压紧，所述的后压套的后端从前往后依次设有垫圈和套轴，所述的套轴与芯轴的后螺纹相配合；所述的前压套的前端从后往前依次设有锥套、平垫圈、弹簧垫圈、六角螺母，所述的锥套与芯轴的前螺纹相配合；所述的胶囊的后下端设有成型夹头，所述的胶囊的前下端设有模片。

按上述方案，所述的芯轴设有两个轴肩，所述的圆槽置于最高轴肩段的表面上，所述的胶囊置于最高轴肩段上。

按上述方案，所述的胶囊由聚氨酯材料制成，其两端的厚度大于中间部分的厚度。

按上述方案，所述的胶囊的两端表面沿圆周车有倒角，形成一个带有倒角的内凹槽空心圆柱体。

按上述方案，所述的前、后压套与胶囊接触端车有内锥面。

本发明的工作原理为：本发明液压采用体积控制成型方式即通过高压液体挤压胶囊代替成形模成型，具体实施为：管坯套在芯轴上，芯轴中开有油路, 芯轴一端连接油管，另一端安装有放气螺栓，胶囊壁内密封芯轴，通过拧紧六角螺母使锥套挤压压套从而控制胶囊和芯轴接触面的密封性能。成型时，高压液体经芯轴中的油路注入胶囊中，胶囊中的空气通过放气螺栓排除。在高压液体的胀压下胶囊挤压管坯内壁，随着液压力的提高, 管坯内壁受胶囊的挤压力增大，当挤压力超过管坯材料的屈服极限后，初波的波峰高度也随之增高, 当波峰高度达到某一预定值时泄压,然后再用成型夹头将管坯压缩到指定长度以至成型完整的波型。

本发明的有益效果在于：1、使用本发明制造出来的波纹管质量高、波形一致性高。2、采用本发明使波纹管成型的工艺简单、成型组件的密封性能好、无需特殊模具，使波纹管成型的成本低。3、胶囊的使用寿命高、操作方便。4、使用本发明制造出来的波纹管产品质量稳定可靠，生产效率高。5、本发明能完成各种参数的波纹管的生产。

附图说明

图1是本发明的一个实施例的剖面结构示意图。

图2是芯轴的剖面示意图。

图3是胶囊的剖面示意图。

图4是胶囊的整体结构示意图。

图中：1、芯轴，2、垫圈，3-1、前压套，3-2、后压套，4、胶囊，5、钢管，6、锥套，7、平垫圈，8、弹簧垫圈，9、六角螺母，10 、O形密封圈，11、放气螺栓，12、套轴，13、成型夹头，14、模片，15、圆槽，16、油路，17、侧油通路，18、通气管路，19、侧通气管路，20、管坯。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明的实施例。