[发明专利]管件液压胀管加工方法及液压胀管机

说明书

技术领域

本发明属于管件加工技术领域，尤其是涉及管件液压胀管加工方法及液压胀管机。

背景技术

随着科技的发展，对于管件的耐压要求也越来越高，以往的金属管接头，主要采用铸造成型，不但耐压能力较低，而且表面粗糙较难处理，已不能满足现在企业的需求。近年来，人们开始使用胀管的方法来制造管件。胀管是利用压力将直径较小的筒形零件或锥形零件由内向外膨胀成为直径较大的凸出曲面零件的一种加工工艺方法。例如：在汽车技术领域中，由于燃料和原材料成本的原因及环保法规对废气排放的严格限制，使汽车结构的轻量化显得日益重要。除了采用轻体材料外，减轻重量的另一个重要途径就是在结构上采用以空代实和变截面等强构件，即对于承受以弯曲或扭转载荷为主的构件，采用空心结构既可以减轻重量、节约材料，又可以充分利用材料的强度和刚度。为此，人们进行了长期的探索，提出了各种各样的解决方案。

例如，中国专利文献公开了一种胀形机[申请号：CN02227888.5]，包括胀形模具、密封伸入到坯体内腔内的带有胀形液输送管道的密封柱、胀形液生产装置,其特别之处在于胀形液生产装置主要由胀形液缸、带动胀形液缸活塞动作的液压缸动力驱动装置、胀形液储槽、设置在胀形液储槽与胀形液缸间和设置在密封柱上的胀形液输送管道与胀形液缸间的止回阀构成。

上述方案在一定程度上改进了现有技术，适应于胀管。然而，该方案依然存在自动化程度较低，导致生产效率不高，并且胀管后管件的壁因变形而变薄，从而导致管件不能承受高压，这会造成安全隐患。

发明内容

本发明的目的是针对上述问题，提供一种设计合理，结构简单，操作方便的液压胀管机。

本发明的另一目的是针对上述问题，提供一种制造简单，生产效率高，管件质量好的管件液压胀管加工方法。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：本管件液压胀管加工方法，其特征在于，本方法包括下述步骤：

A、管件上模：将由金属材料制成的管件固定在具有成型模腔的成型模具上，在管件的两端分别连接一个与管件密封连接的压紧套，且至少有一个压紧套能够向管件内输送液体；

B、液胀成型：通过压紧套向管件内输送液体，使管件在液压作用下发生形变，且当管件形变过程中压紧套在驱动机构的带动下压进使其始终与管件保持密封，从而补偿管件在成型模腔内的变形；

C、成品脱模：当管件变形至与成型模腔形状相适应时，通过压紧套输出管件内的液体，并将变形后的管件从成型模具取出，制得所需管件。

在上述管件液压胀管加工方法中，在步骤A中，所述的成型模具内放置管件后进行合模，合模后通过压紧套向管件内输入液体，且当管件内液压达到10-30Mpa时，通过增压缸锁模。

通过增压缸锁模，从而使成型模具对管件的装夹更为牢固，不会因管件内液压的升高，管件与成型模具贴合后，导致成型模具因无法承受高压的而分离。液体可以是皂化液等液态介质，当然，理论上液体替换成气体也是可行的。

在上述管件液压胀管加工方法中，在步骤A中，所述的成型模具的动模具和静模具先快速合模，且当动模具移动至距完全合拢剩余1-5mm时，进行慢速合模，直至动模具和静模具完全合拢。

通过快速合模能有效减少合模时间，当剩余1-5mm时，进行慢速合模，能使合模过程更为稳定准确。

在上述管件液压胀管加工方法中，在步骤B中，两个压紧套在各自的驱动机构的带动下同步动作。

通过两个压紧套在各自的驱动机构的带动下同步动作，在同步动作的同时能分别对压紧套进行更合适的调整。

在上述管件液压胀管加工方法中，在上述的步骤B中，所述的压紧套在驱动机构的带动下匀速移动或变速移动；在液胀过程中，管件内的液压值保持在400-480Mpa。当然管件内的液压值根据需要可以降低使液压值保持在10-400Mpa。

由于压紧套能匀速移动或变速移动，通过检测装置检测后，能对工件进行更合适的加工调整，从而减少报废率，管件内的液压值保持在400-480Mpa，能使加工完成后的管件承受比普通加工的管件更高的压力

本液压胀管机包括如下：