[发明专利]大功率摩托艇舷外机飞轮

说明书

技术领域

本发明涉及一种摩托艇动力装置的飞轮，尤其涉及一种大功率摩托艇舷外机飞轮。

背景技术

现有技术的大功率摩托艇舷外机飞轮，是圆环状结构，主要包括缸体、内罩、设置在缸体与内罩之间的磁瓦以及与缸体连接成一体的轴套组合，轴套组合位于飞轮的内部位置，内罩通常是不锈钢制作的薄片环，磁瓦是沿缸体内壁周向均匀布置的4片、6片、8片等，与舷外机的动力装置的工况相适应，依靠磁瓦固定架支撑和定位。高档大排量磁电机飞轮转子，国外一般采用轴套组合与外壳整体锻造后利用机械加工壳体内外圆，轴套组合外圆及锥度内孔，此种结构能保证外形美观，同等外形尺寸的情况下，能输出更大的发电量（内部有效空间大），但要求锻造设备吨位特别大，且锻造后须热处理，工件容易产生裂纹、折叠、夹渣、结疤、.层状断口、亮线(亮区)、硬度不均匀等缺陷，导致工件报废率较高；机械加工工作量很大，由于硬度不均，关键的锥孔贴合达不到要求，要求设备自身的精度也很高，由于锻造缺陷的难于筛选性及加工的不稳定性，导致工件在机加工过程中的报废率高，机械加工工作量特别大，由于锻造形状复杂，必须留很大的加工余量，浪费材料特别多，加成本非常高；国内使用的飞轮，如图1所示，一般采用缸体（飞轮外壳）模具拉伸成形后，轴套组合采用大的圆盘与缸体利用铆钉铆压组合在一起后，由于要求轴套组合锥孔与缸体内孔要求同轴，一般以缸体内孔为准，再车轴套组合锥孔（机加工轴套组合锥孔），此种方法成本较国外同类产品，成本有很大的下降，但同等发电量外形较大或高（因轴套组合圆盘占据较大空间），整体尺寸增大，缸体及轴套组合耗用的材料较多，浪费了宝贵的资源；而且，铆钉外凸，不美观。

现有的结构式是在轴套组合上安装有两片园磁片或磁环，用于磁电机内触发点火。内触发磁环或磁片的安装比较复杂，通常采用一个隔磁的圆环将磁环或磁片罩在轴套组合上，此方法结构比较复杂，安装时磁环或磁片罩在里面，安装操作比较繁琐、复杂，磁环或磁片被罩在里面，磁环或磁片与触发线圈距离增大，触发能量减弱较多，只有继续增大稀有磁环或片的体积，既浪费了稀有资源，又增大了宝贵的空间，且轴套组合整体尺寸随之增大，费料、费时、有效触发能量降低。

 

发明内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本发明提供了一种无铆钉连接、轴套组合无大盘，内触发磁片采用软金属塑性变形连接，同等发电量、同等触发能量，大大减小飞轮体积，节约发动机宝贵的空间，大幅度节约成本且美观的大功率摩托艇舷外机飞轮。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：大功率摩托艇舷外机飞轮，包括飞轮本体，所述飞轮本体包括轴套组合、缸体、磁瓦和内触发磁片，飞轮本体是圆环状结构，位于内侧的轴套组合配合设置在缸体的中心孔内，磁瓦设置在缸体上；其特征在于：在轴套组合与缸体相配合的外圆周面上，设置为阶梯状结构，由依次设置的外层圆盘、外缘凸台和内层圆盘组成，外缘凸台的直径大于外层圆盘和内层圆盘的直径；在外缘凸台的圆周上设置有若干段切削槽；在缸体的中心孔的上端，设置为台阶式，最上端为阶梯孔，阶梯孔与轴套组合的外层圆盘配合设置，装配时轴套组合的外层圆盘放置在阶梯孔内；

轴套组合与缸体配合连接时，对缸体上阶梯大孔与轴套组合外缘凸台的圆弧段配合连接，外缘凸台的切削槽与缸体大孔的对应部位形成数段空隙，在压力的作用下利用金属的塑性变形来填满空隙。空隙是利用缸体的中心孔下端面的增厚凸台在模具及压力机的作用下，缸体的增厚凸台的金属材料产生塑性变形，缸体的这部分金属材料移动到切削槽与缸体的阶梯大孔之间的空隙内，填满该空隙，该空隙形成多段止转挡块，同时轴套组合的上轴肩与缸体台阶孔肩压实形成上挡块；在填满空隙的同时，多余的金属移动到内层圆盘对应部位形成下挡块；通过外缘凸台上形成的上挡块以及其下部内层圆盘上形成的下挡块，填满空隙形成的多段止转挡块，将轴套组合与缸体牢固连接成一个整体。

进一步的特征在于在轴套组合的侧面，设置有磁片安装孔用于安装内触发磁片将内触发磁片轻压入软金属安装套内，然后再将其整体放入磁片安装孔内，加适当压力于软金属安装套端面，利用软金属安装套的塑性变形将内触发磁片通过磁片安装孔固定在轴套组合上（可用粘胶及软金属的塑性变形共同连接）。

进一步地：在缸体的中心孔的下端，设置一个增厚凸台。

相对于现有技术，本发明的舷外机飞轮具有如下特点：

1、轴套组合的尺寸明显减小，不是原来的大圆盘了，减少了轴套组合耗用的材料，节省了宝贵的资源。

2、不采用铆钉连接，增加了外观的美观性；而且连接牢靠，承受轴套组合旋转