[发明专利]一种复合型冷却循环水杀菌剂及其制备方法、使用方法无效
申请号: | 201310053335.5 | 申请日: | 2013-02-19 |
公开(公告)号: | CN103112935A | 公开(公告)日: | 2013-05-22 |
发明(设计)人: | 吴晋英;孙彩霞;陈燕敏;黄长山;张敏;徐会武 | 申请(专利权)人: | 河南省科学院能源研究所有限公司 |
主分类号: | C02F1/50 | 分类号: | C02F1/50;A01N59/00;A01N43/80;A01P1/00 |
代理公司: | 郑州联科专利事务所(普通合伙) 41104 | 代理人: | 田小伍;张智伟 |
地址: | 450008*** | 国省代码: | 河南;41 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 复合型 冷却 循环 杀菌剂 及其 制备 方法 使用方法 | ||
技术领域
本发明属于工业循环水冷却系统的水处理技术领域,具体涉及了一种复合型冷却循环水杀菌剂及其制备方法、使用方法。
背景技术
随着我国经济的迅速发展,工业化水平的不断提高,大型工业设备的不断改进,大量循环水设备的使用,工业水处理技术的应用越来越广泛。大型工业循环水系统分为冷酶和冷却系统,冷媒系统由于是密闭系统,系统水几乎不损失,一般使用的是软化水,需要加入软化水循环水缓蚀剂,防止腐蚀;冷却系统由于是敞开式系统,水温在40℃左右,为菌藻的繁殖创造了条件,而菌藻的产生,不仅容易传播疾病,而且产生的异养菌容易对设备产生腐蚀,因此在加入阻垢缓蚀剂处理的同时,需要加入杀菌剂对其进行杀菌处理。
而目前已有的杀菌剂都是同类型的非氧化性单体或同类型的氧化性单体进行复配而成,此类杀菌剂对冷却循环水中的菌类杀生率低、抑制时间短。
发明内容
本发明的目的在于提供一种复合型冷却循环水杀菌剂及其制备方法、使用方法,该杀菌剂具有杀生率高、抑制时间长、药剂使用量小、与阻垢剂相容性好等特性。
为实现上述目的,本发明采取的技术方案如下:
一种复合型冷却循环水杀菌剂,按重量百分比由以下成分制成:次氯酸钠 0.5~5wt%、异噻唑啉酮 1~15wt%、羟基亚乙基膦酸0.1~0.5wt%,余量为水。
本发明中:次氯酸钠(氧化性杀菌剂单体)和异噻唑啉酮(非氧化性杀菌剂单体)起杀菌作用,羟基亚乙基膦酸去除循环水的余硬度,并起缓蚀作用。次氯酸钠为工业品(无色或淡黄色的液体),其有效氯含量为10~15wt%;异噻唑啉酮的活性物含量为14~15wt%。
制备方法:
(1)取一半水加入异噻唑啉酮,加完后搅拌均匀;
(2)取另一半水加入次氯酸钠,加完后再搅拌均匀;
(3)将(2)加入到(1)中,边加入边搅拌;
(4)将羟基亚乙基膦酸加入到(3)中搅匀即可。
使用方法:杀菌剂使用量调控在50~200mg/L,加入周期为1~3周,水质pH为3~9.5。
本发明杀菌剂适用范围:适用于工业循环水冷却系统的杀菌处理。
本发明杀菌剂技术指标:
(1)外观:无色液体;
(2)pH值:4.1±0.1;
(3)密度:1.04±0.5g/cm3;
(4)性能:对异养菌杀生率≥95%(使用量范围内,作用时间一周),在使用范围内不破坏阻垢剂的阻垢效果,阻垢率≥94%;
(5)存放:成品用聚乙烯塑料容器包装,存放期半年。
本发明经过大量的科学试验和几年的内部实践应用,其具体有益效果如下:
(1)本发明改变了传统的不能将氧化性杀菌剂单体与非氧化性杀菌剂单体同时使用的误区;
(2)本发明通过复配大大降低了所用的氧化性杀菌剂单体添加量,可以起到协同作用,大大提高复合杀菌剂的杀生率;
(3)本发明所用的非氧化性杀菌剂单体具有毒性小、生物降解性好、对环境无不良影响的特点;
(4)本发明所提供的复合型冷却循环水杀菌剂对水中菌类具有杀生率高、抑制时间长、与其它水处理剂相容性好,不影响其它水处理剂性能的特点。
附图说明
图1:阻垢性能测定装置;其中,1-鼓起装置;2-气体转子流量计;3-控温仪;4-恒温水浴;5-电加热器;6-测温探头;7-玻璃冷凝器;8-三颈烧瓶;9-温度计;10-搅拌器;11-鼓泡头。
具体实施方式
以下结合具体实施案例对本发明的技术方案做进一步详细介绍,但本发明的保护范围并不局限于此。
以下为配制100g成品的计算量,并且次氯酸钠为工业品(无色或淡黄色的液体),其有效氯含量为10~15wt%;异噻唑啉酮的活性物含量为14~15wt%。
实施例1
杀菌剂1,成分如下:异噻唑啉酮10g、次氯酸钠0.5g、羟基亚乙基膦酸0.1g,余量为水。
制备方法:
(1)取水量的一半,常温下边搅拌边加入异噻唑啉酮,加入完毕后再搅拌3min至均匀;
(2)取另一半水,常温下边搅拌边加入次氯酸钠,加入完毕后再搅拌3min至均匀;
(3)将搅拌均匀的水溶液(2)慢慢加入到水溶液(1)中,充分搅拌3min至均匀;
(4)将羟基亚乙基膦酸缓慢加入(3)中,搅拌5min至充分均匀,成品配制完成。
实施例2
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