[发明专利]一种薄壁环筋筒形件的整体成形工艺方法

权利要求书

1.一种薄壁环筋筒形件的整体成形工艺方法，其特征是由以下步骤实现：

（A）、模具运行准备：

a、在模具型腔上与加强筋相对应的部位开设溢流孔（8），并设有流量调节阀（9）；

b、制作无缝薄壁筒，采用旋压工艺制备无缝薄壁筒（11），

c、依据终成形件的需求将薄壁筒（10）弯曲成轴线为空间曲线的无缝薄壁筒（11），其中，无缝薄壁筒的轴线与终成形件的轴线一致，

d、制作加强筋（13、14），在平面板料（12）上直接套料得到，

e、加强筋在成形前，即焊接在准备好的无缝薄壁筒（11）上，制作出初始带筋管坯（15）， 

f、将初始带筋管坯（15）放入由上模（1）和下模（4）组成的模具型腔，

g、通过上模（1）和下模（4）组成模具，合模并施加合模力，通过左冲头（6）和右冲头（2）对初始带筋管坯（15）的端部实行密封，

h、通过应变速率敏感介质充填通道（5、7）向模具与初始带筋管坯（15）间充填应变速率敏感成形介质， 

i、通过液体介质充填通道（3）向初始带筋管坯（15）内部填充液体成形介质；

（B）、成形：

a、增大无缝薄壁筒（11）内部的液体压力，

b、于此同时调节流量调节阀（9）控制应变速率敏感介质流态，促使无缝薄壁筒（11）和加强筋（13、14）的协调变形，

c、升高初始带筋管坯（15）内部压力至管坯完全贴模，并保压3～5s；

（C）、取件：

a、卸掉初始带筋管坯（15）的内部压力，

b、密封冲头后退至与模具型腔完全分开，

c、打开模具，从模具中取出零件。

2.根据权利要求1所述的薄壁环筋筒形件的整体成形工艺方法，其特征是：所述的溢流孔（8）的数量及其截面积根据终成形件的胀形量和加强筋的相对高厚比选取，选取的原则如下：胀形量大则增加溢流孔数量降低溢流孔截面积，加强筋高厚比大则增加溢流孔数量降低溢流孔截面积。

3.根据权利要求1所述的薄壁环筋筒形件的整体成形工艺方法，其特征是：所述的无缝薄壁筒（11）和加强筋（13、14）采用铝合金、不锈钢、高温合金和钛合金制成，无缝薄壁筒和加强筋的壁厚为0.5-5mm。

4.根据权利要求1所述的薄壁环筋筒形件的整体成形工艺方法，其特征是：所述的应变速率敏感传力介质为高分子聚合物半固态材料，高分子聚合物半固态材料的分子量为100000~1000000g/mol，高分子聚合物半固态材料的粘度为8000~20000Pa·s。