[发明专利]原烟烟包的自动化卸车及在线检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种烟叶复烤企业的原烟入库装置，尤其涉及一种原烟烟包的自动化卸车及在线检测方法。

背景技术

目前，烟叶复烤企业的原烟入库模式较为传统、守旧，多采取人工卸车，水分检测、化学指标检测采用人工抽样，烟包称重采取整车过磅的粗略测量方式。

现有技术中各个环节采用的方案及其缺点分别如下：

人工卸车的方式：需要耗费大量的人力（每卸一车约需要6～10人），由于搬运一包约50KG的烟包较费力，卸车工人多采取将烟包直接从高4～5米的卡车上抛到地面，再由车下的工人抬走，此种方式直接导致原烟麻包造碎十分严重。

原烟麻包入库前化学指标抽样方式方法：通常每1000件烟包取一个样，利用流动化学分析仪进行化学指标检测。存在的问题是：化学数据检测时间长、检测过程需要使用有毒的化学试剂、取样代表性不强、硬件设备配置欠缺、管理手段相对落后、信息化水平不高。由于缺乏快速、准确而全面的计量检验方法，以随机抽取一个样品的检测结果代表1000件烟叶的化学指标，其检测数据不具代表性、更不能反映真实情况，所测数据无法准确指导后续加工环节中原烟的配打掺比方式，最终直接导致无法满足卷烟工业企业对烤后烟叶原料稳定性、均质化生产的要求。

原烟麻包入库前水分检测抽样方法：通常抽检率为1％～3％，即每100包原烟抽取1包到3包原烟，每包原烟再抽取上部烟、中部烟、下部烟各几把，经旋风磨粉碎后，利用标准烘箱法测量水分含量。存在的问题是：烘箱法检测水分时间长，样品处理量少，测量出的水分含量值代表性差，无法发现湿团大易霉变的原烟麻包。

现有原烟麻包的称重方法：麻包入库重量抽检率一般为30％左右，即整车的原烟麻包只有约30％被过磅称重，卸车后的麻包，被堆上手推车，抽取10～20件麻包过磅一次。缺点：取样代表性差，30％的抽检率不能代表整车烟包的真实重量，带手推车过磅引入的重量误差大，且称重速度慢，效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种效率高、检测全面、自动化程度高的原烟烟包的自动化卸车及在线检测方法。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

本发明的原烟烟包的自动化卸车及在线检测方法，包括步骤：

首先，通过伸缩式卸车滑道将烟包卸车；

然后，通过在线皮带秤和微波水分仪对烟包进行重量检测和水分检测，并通过烟包分选装置分选出重量和水分均合格的烟包；

之后，将重量和水分均合格的烟包进行解包，通过在线近红外光谱仪进行化学成份检测后重新打包，并通过烟包再次分选装置根据在线近红外光谱仪测得的烟包化学成分将烟包归类；

最后，将检测过重量、水分及化学成分的烟包归类、装筐。

由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的原烟烟包的自动化卸车及在线检测方法，由于首先通过伸缩式卸车滑道将烟包卸车；然后通过在线皮带秤和微波水分仪对烟包进行重量检测和水分检测，并通过烟包分选装置分选出重量和水分均合格的烟包；之后将重量和水分均合格的烟包进行解包，通过在线近红外光谱仪进行化学成份检测后重新打包，并通过烟包再次分选装置根据在线近红外光谱仪测得的烟包化学成分将烟包归类；最后将检测过重量、水分及化学成分的烟包归类、装筐。实现了麻包自动化卸车、逐包水分测量、逐包称重、逐包化学成份检测、不合格麻包分选等功能，效率高、检测全面、自动化程度高。

附图说明

图1为本发明实施例提供的原烟烟包的自动化卸车及在线检测方法的流程示意图；

图2为本发明实施例中伸缩式卸车滑道的结构示意图；

图3为本发明实施例中烟包分选装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中自动卸车装置的结构示意图；

图5为本发明实施例中自动装框装置的结构示意图。

图中：1、伸缩式卸车滑道，2、在线皮带秤，3、微波水分仪，4、烟包分选装置，5、解包平台，6、在线近红外光谱仪；

9、支架，10、伸缩滑道，11、升降机构，12、气动驱动装置；13、支撑框架，14、操作平台，15、机械手，16、传输辊道；17、横梁，18、机械手，19、麻包筐。

具体实施方式

下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。

本发明的原烟烟包的自动化卸车及在线检测方法，其较佳的具体实施方式如图1所示（打包机和烟包再次分选装置图1中未详细示意）：

包括步骤：

首先，通过伸缩式卸车滑道将烟包卸车；