[发明专利]超薄金属片焊接方法及焊接装置

说明书

技术领域

本发明涉及金属片的焊接，特别涉及厚度为0.01mm～0.15mm的超薄金属片的焊接。

背景技术

目前尚没有将厚度为0.01mm～0.15mm的超薄金属片焊接在一起，同时又不会烧烂金属片的技术，无法满足生产需要。

发明内容

本发明的目的是提供一种超薄金属片焊接方法，该方法能够将厚度为0.01mm～0.15mm的超薄金属片焊接在一起，同时又不会烧烂金属片。

本发明的另一目的是提供一种超薄金属片的焊接装置，以实现上述方法。

本发明方法是这样实现的：超薄金属片焊接方法，用散热体将待焊接的金属片重合夹紧，令散热体与金属片紧密接触，金属片的待熔接的边缘平齐，该平齐的金属片边缘凸出或者低于散热体表面，而且凸出或者低于散热体表面的距离不超过2mm，用激光对准待熔接的金属片边缘进行烧焊熔接。

本发明装置是这样实现的：超薄金属片焊接装置，包括用以将待焊接的金属片重合夹紧的散热体，以及对金属片进行烧焊熔接的激光器，散热体与金属片紧密接触，金属片的待熔接的边缘平齐，该平齐的金属片边缘凸出或者低于散热体表面，而且凸出或者低于散热体表面的距离不超过2mm，激光器对准待熔接的金属片边缘。

作为进一步改进或者最佳实施方式，本发明还可以采取下述附属的技术方案。

所述散热体以熔点高于待焊接金属片的非金属材料制成。

在所述散热体内设有冷却液通道。

本发明填补了超薄金属片焊接技术的空白，能够将厚度为0.01mm～0.15mm的超薄金属片焊接在一起，同时又不会烧烂金属片。

附图说明

图1是本发明装置实施例一的结构示意图；

图2是本发明装置实施例二的结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是本发明装置实施例三的结构示意图；

图5是本发明装置实施例四的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例一

参见图1，超薄金属片的焊接装置包括两个块状结构的散热体1、2，两个散热体1、2将待焊接的两块金属片3、4重合夹紧。图1（包括其他附图）有意将金属片的厚度放大，实际上金属片3、4的厚度仅为0.01mm～0.15mm。散热体1、2与金属片3、4紧密接触。金属片3、4的待熔接的边缘平齐而且凸出于散热体1、2的表面，凸出的距离H不超过2mm。

该焊接装置还包括激光器5，用以对金属片3、4进行烧焊熔接。激光器5对准两块金属片3、4的待熔接的边缘。焊接时，用激光器5对两块金属片3、4的边缘进行烧焊熔接，使得两块金属片3、4焊接在一起。由于散热体1、2对金属片3、4起到快速散热的作用，而且金属片3、4的熔接边缘凸出于散热体表面的距离H不超过2mm，散热体对金属片的熔融部位起到成型作用，因此能确保两块金属片3、4不会被烧烂。

在焊接过程中，激光器5与金属片3、4相对运动，直至所需焊接的金属片边缘全部焊接完毕。激光器与金属片相对运动的方式既可以是其中一方固定，另一方移动，也可以是两者一起作相对运动。

散热体1、2最好采用熔点高于金属片3、4的非金属材料制成，以防在焊接过程中金属片3、4与散热体1、2熔接在一起。驱动散热体夹紧金属片的动作可采用常规的机械装置完成。

实施例二

参见图2和图3，本实施例的散热体6、7是滚轮，两个滚轮夹着待焊接的两块金属片3、4。金属片3、4的熔接边缘凸出于滚轮端面的距离H不超过2mm。两个滚轮结构的散热体6、7可带动金属片3、4沿着图1的垂直于图纸的方向移动，使得金属片3、4与激光器5相对运动。本实施例的其他结构和焊接方法可参考实施例一。

实施例三

参见图4，本实施例在散热体1、2内设有冷却液通道8，以进一步提高散热体1、2的散热速度。本实施例的其他结构特点和焊接方法可参考实施例一。

实施例四

参见图5，本实施例与实施例一的区别仅在于，金属片3、4的待熔接的边缘低于散热体1、2的表面，该边缘低于散热体表面的距离H不超过2mm。本实施例的其他结构特点和焊接方法可参考实施例一。

上述实施例二和实施例三也可以如图5那样，令金属片3、4的待熔接的边缘低于散热体的表面，而且该边缘低于散热体表面的距离不超过2mm。

以上实施例都是以焊接两块金属片为例，但本发明不限于此。在一些实施方式中，可用散热体夹住更多的金属片，所有金属片的待熔接的边缘应平齐，这样就可以一次将多块金属片焊接在一起。