[发明专利]作为汽车部件的车门内板和制造车门内板的方法

说明书

技术领域

本发明涉及作为汽车部件的车门内板和制造这样的车门内板的方法。

背景技术

采用具有不同厚度的钢板（拼焊板坯）的车门内板被用于汽车的车辆侧门或车辆后门。借助于对焊（butt welding）采用不同厚度连接技术形成具有不同厚度的钢板（称作不同厚度钢板）。

作为用于汽车的开/闭门的车门内板由拼焊板坯（不同厚度钢板接合之后的构件或部件）组成，其中在各车门内板的铰链侧的期望区域设置有厚板，使得将各车门内板安装至车身所用的车门安装部（铰链部）具有足够的铰链刚性。

在车门内板中，为了在确保铰链部的刚性的范围内轻量化的目的，厚板优选地被设置在最小区域。然而，考虑到板成形性，在车门内板的适当位置固定有不同厚度连接的焊接线。因此厚板不仅设置在最小所需区域，而且还设置在不必要的区域。因此，车门内板重量增加。

为了解决这样的不便，已提出如下车门内板制造方法：其中，将具有不同板厚的多个板、至少三个钢板沿直线焊接到一起以使得能够轻量化的方式构成不同厚度钢板（专利文献1：日本特开2011-143892号公报）。

在通过将至少三个钢板（板）对接并沿直线焊接到一起的不同厚度连接技术所得到的传统车门内板中，由于在板之间进行对焊时在焊接线之间的交叉部处或焊接线的角部处的热应力而使对接精度劣化。因此，不能以高精度进行焊接接合。

另外，由于交叉部或角部经受两次热输入，所以趋于发生焊接失败。此外，在通过至少三个钢板的对焊得到的车门内板中，在焊接线之间的交叉部中或焊接线的角部中归因于其形状而发生应力集中。因此，在对焊之后在加压成形中还发生使得产生裂纹的缺陷。

如上所述，采用了传统技术中通过直线对焊至少三个钢板（板）而形成为拼焊板坯的不同厚度钢板的车门内板提供了如下缺陷或不便：由于焊接线之间的交叉部或角部经受两次热输入而趋向于发生焊接失败，并且归因于发生了应力集中的焊接形状而难以进行加压成形。

发明内容

考虑到上述情形已完成本发明，并且本发明的目的在于提供一种作为汽车部件的车门内板，在通过将具有不同板厚的钢板焊接到一起而形成的不同厚度钢板（拼焊板坯）中沿着R形焊接线进行搭接焊的情况下经由R形焊接线连接直线焊接线，该车门内板能够简化焊接加工、避免由于不同钢板的形状导致的应力集中并由此提高焊接精度和质量，并且还提供一种制造这样的车门内板的方法。

以上和其他目的能够根据本发明通过在一方面提供如下的作为汽车部件的车门内板而实现：所述作为汽车部件的车门内板包括：拼焊板，所述拼焊板是具有不同厚度的钢板，通过连接不同厚度钢板形成的，其中，所述拼焊板的焊接线包括直线焊接线部和用于连接所述直线焊接线部的R形焊接线部。

在该方面的优选实施方式中，可以期望的是所述不同厚度钢板由薄板和厚板两种钢板组成，其中，通过对所述直线状焊接线部进行对焊，并且通过对与所述直线状焊接线部连接的所述R形焊接线部进行搭接焊，连接所述两种钢板。

所述拼焊板是利用所述薄板和所述厚板，通过对所述直线状焊接线部进行对焊，并且通过对与所述直线状焊接线部连接的所述R形焊接线部进行搭接焊制造的。

可以进一步期望的是所述不同厚度钢板的所述厚板上形成有将所述车门内板连接至车身的铰链部，并且所述R形焊接线部在焊接接合之后通过冲压形成开口部。

在本发明的另一方面中，还提供一种制造作为汽车部件的车门内板的方法，所述方法包括如下步骤：

准备薄板和厚板两种钢板，所述薄板具有带R形弯曲部的切口部，并且将所述厚板配置于所述薄板的所述切口部；

形成使所述薄板和所述厚板在所述R形弯曲部处重叠的重叠富余部；

对焊所述薄板的所述切口部的直线部和所述厚板以形成直线焊接线部；并且

对所述薄板和所述厚板的所述重叠富余部处进行搭接焊，通过R形焊接线部连接所述直线焊接线部，由此形成作为拼焊板的不同厚度钢板。

在以上制造方法中，可以期望的是，在对所述薄板和所述厚板进行焊接接合之后，通过冲压所述拼焊板的所述重叠富余部形成开口部。

在所述不同厚度钢板的所述厚板上形成有将所述车门内板连接至车身的铰链部。