[发明专利]一种有机高分子助凝剂无效

专利信息
申请号: 201310073648.7 申请日: 2013-03-08
公开(公告)号: CN103086490A 公开(公告)日: 2013-05-08
发明(设计)人: 刘颖 申请(专利权)人: 大庆腾辉石油工程技术服务有限公司
主分类号: C02F1/56 分类号: C02F1/56
代理公司: 大庆知文知识产权代理有限公司 23115 代理人: 陈可鑫
地址: 163417 黑龙*** 国省代码: 黑龙江;23
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摘要:
搜索关键词: 一种 有机 高分子 助凝剂
【说明书】:

技术领域

发明涉及油田采油领域中一种助凝剂,尤其是一种有机高分子助凝剂。

背景技术

油田采油污水是一种量大而面广的污染源。据统计全国每年大约有十几亿方油田采油污水需要处理,这些污水在处理达标以后,大部分要作为开采注入水回注地层,一小部分向自然环境中排放。

在石油的二次开采中,注水开发是主要的开发方式。目前我国各油田绝大部分开发井都采用注水开发。伴随着油田注水开发生产的进行,出现了两大问题,一是注入水的水源问题;二是注入水和油田采出水的处理及排放问题。注水开发初期的注水水源是通过开采浅层地下水或地表水来解决的,但大量开采浅层地下水会引起局部地层水位下降,而地表水资源又很有限。因此,采油污水处理后用于油田回注水为各大油田所采用。但是如果污水未达到回注水的要求(主要是含油量、悬浮物超标),仍然回注到地下,这将导致堵塞地层出油通道,降低注水效率和石油开采量;因此污水处理是否达标将直接影响注水采油的效率。

另外,随着原油含水量的逐渐上升,油田采出水水量越来越大,由于注水井的布局及注入量的不均衡、现有技术设备的处理局限等因素,一部分油田污水不能够做为回注水使用,而需排到环境中去。因此,必须考虑污水的达标排放问题。如果这些污水不经处理或处理后未达标而排放,将会造成环境污染,破坏水体、土壤,影响生态平衡,造成重大的经济损失。有机高分子助凝剂可以很好的改善水体结构,在油田污水处理上得到很好的应用。

高分子助凝剂一般分为有机高分子助凝剂和无机高分子助凝剂。一些无机药剂腐蚀性强,对设备材质要求高。有机高分子絮凝剂与无机高分子助凝剂相比,具有用量少、絮凝速度快、受pH及温度影响小、污泥量少且易处理等优点,对节约用水、强化水质处理和提高水的回用率起到很大的作用。目前使用聚丙烯酰胺产品这种助凝剂适合处理水质复杂的废水,尤其是复杂、多变的油田污水,但是,这种有机合成高分子助凝剂单独使用处理油田污水效果差,而且易产生有毒物质,对进一步生化处理油田污水造成困难。

发明内容

本发明在于克服背景技术中存在的有机合成高分子助凝剂单独使用处理油田污水加药量大效果差的问题,而提供一种有机高分子助凝剂。该有机高分子助凝剂处理油田污水效果好,加药量及加药浓度低,大大降低污水滤后水质含油及悬浮物含量。

本发明解决其问题可通过如下技术方案来达到:该有机高分子助凝剂,其组分及配比按重量百分比如下:阳离子聚炳烯酰胺80-90%,聚合氯化铝10-20%。

所述的阳离子聚炳烯酰胺重量百分比85%,聚合氯化铝重量百分比15% 。

所述的阳离子聚炳烯酰胺作用是使污水中油及悬浮物聚集一起;聚合氯化铝作用是使污水中悬浮物颗粒变大,有益于油及悬浮物的排除。

本发明与上述背景技术相比较可具有如下有益效果:该有机高分子助凝剂,降低加药量及加药浓度,大大降低投加后的污水滤后水质含油及悬浮物含量及加药成本,减少了油田污水对环境的污染。 

具体实施方式:

下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明:

实施例所用药剂均为市售。

实施例1

称取阳离子聚炳烯酰胺800g、聚合氯化铝200g,常温常压下,将两种药剂混合倒入搅拌器中,搅拌40分钟,配制成产品。

实施例2

称取阳离子聚炳烯酰胺900g、聚合氯化铝100g,常温常压下,将两种药剂混合倒入搅拌器中,搅拌40分钟,配制成产品。

实施例3

称取阳离子聚炳烯酰胺850g、聚合氯化铝150g,常温常压下,将两种药剂混合倒入搅拌器中,搅拌40分钟,配制成产品。

  将本发明的有机高分子助凝剂应用于大庆采油五厂杏五一联合站,该站污水处理量为16000m3/d,试验前,每天投加普通助凝剂阳离子聚炳烯酰胺640公斤,加药浓度40ppm;加本发明有机高分子助凝剂后,每天投加20公斤,加药浓度为1.25ppm。投加前污水滤后水质含油及悬浮物分别为18.7mg/l、9.1mg/l,基本达标,投加后的污水滤后水质含油及悬浮物分别为14.6mg/l、6.5mg/l。效果明显好于投加前。

该站年用普通助凝剂阳离子聚炳烯酰胺为240吨,改为投加有机高分子助凝剂后年用量为7.3吨。普通助凝剂每吨水处理成本为0.116元;有机高分子助凝剂每吨水处理成本为0.048元;每吨水节约0.068元。以此站为例普通助凝剂年费用为69.74万元;采用有机高分子助凝剂后年费用为27.886万元节约资金41.854万元。

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