[发明专利]一种解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法

说明书

【技术领域】

本发明涉及铸造领域，尤其是涉及一种用于有效解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法。

【背景技术】

公知的，水冷发动机汽缸缸体的上面需要安装用于由上部密封汽缸并构成燃烧室的缸盖；在实际应用中，由于缸盖经常与高温高压燃气相接触，其需要承受较大的热负荷和机械负荷，因此，在缸盖的内部制有冷却水道，且位于缸盖下端面的冷却水孔与汽缸缸体的冷却水孔相连通，从而利用冷却水道内的循环水来冷却燃烧室等高温部分，进而导致在铸造时对缸盖的组织致密性要求较高；然而，在铸造缸盖毛坯时，由于缸盖结构复杂、壁厚悬殊等原因，其内部热节部位经常会出现缩孔缩松缺陷，尤其是在气门凸台处，其缩孔缩松倾向较大，而且不易解决，如附图1所示，气门凸台2位于设置在缸盖1内的油道3、水道4和气道5之间，其上部距离冒口较远，补缩通道壁厚较小，因此冒口很难起到补缩效果，同时，气门凸台的下部连接处同样壁厚较小，因此燃烧室及底模的水冷效果不足以充分提供顺序凝固的条件，从而就造成气门凸台缩孔缩松缺陷严重，使铸件难以满足性能要求，进而导致缸盖毛坯的铸造成品率较低；

为避免气门凸台缩孔缩松缺陷的发生，从而提高铸造的成品率，现行的解决方法基本可以概括为两种：第一种方法是将燃烧室及底模加水冷，并同时提高浇铸温度，即采用较大的温度差使缸盖实现顺序凝固，从而提高铸件内部质量，但是，该方法在实际应用中，不同缸盖的应用效果却不很稳定，对于大排量、结构较为复杂的缸盖，气门凸台缩孔缩松依然较为严重；而第二种方法是采用在气门凸台热节处刷涂激冷涂料，即通过加速冷却来提高铸件的质量，但是在实际应用中，由于此方法中所使用的铸铝类激冷涂料的价格昂贵，因而其成本较高，同时，由于刷涂操作不易控制，极易封闭补缩路径，从而致使气门凸台缩孔缩松缺陷仍然不能得到有效的解决。

【发明内容】

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法，所述的方法能够有效消除气门凸台缩孔缩松缺陷，提高缸盖毛坯的铸造成品率。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法，所述的方法是通过采用一种冒口芯盒结构来有效提高冒口补缩效率；所述的冒口芯盒结构是在缸盖中间对应凹陷部位制作一个随形镶块，从而制作出空心结构的冒口芯，空心结构的壁厚为7～9mm。

所述的解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法，所述方法中采用的冒口芯盒结构主要包含冒口主体和随形镶块；所述的冒口主体背面对应四角位置分别设有一定位槽，其位于一侧的两个定位槽为横向凹槽，对应位于另一侧的两个定位槽为纵向凹槽，且两个横向凹槽和两个纵向凹槽各自的中间分别设有一贯通至冒口主体正面的连接孔；所述的随形镶块为一与铸件内部轮廓相对应的扁块状结构，且随形镶块的连接面两端设有用于与冒口主体两连接孔对应的螺纹孔。

所述的解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法，所述的冒口主体正面的两连接孔孔口之间设有一定位块或定位槽，同时，在随形镶块的连接面设有用于和冒口主体正面的定位块或定位槽对应契合的定位槽或定位块。

所述的解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法，所述的连接孔位于冒口主体背面的孔设为沉头孔。

所述的解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法，所述的沉头孔尺寸为：Φ9通，沉孔Φ18深15。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明所述的解决缸盖气门凸台缩孔缩松的方法即在冒口芯盒上补加随形镶块，从而制作出空心结构的冒口芯，一方面通过增加冒口的体积来提高冒口的蓄热量，另一方面还利用进入空心结构的铝液隔砂为气门凸台上部补缩通道保温，防止补缩通道提前凝固，提高了冒口的补缩效率，使铸件实现了顺序凝固，有效消除了气门凸台缩孔缩松缺陷，提高了缸盖毛坯的铸造成品率。

【附图说明】

图1是现有冒口的使用状态示意图；

图2是本发明的使用状态示意图；

图3是本发明中采用的冒口主体示意图1；

图4是本发明中采用的冒口主体示意图2；

图5是本发明中采用的随形镶块的示意图。

图中：1、缸盖；2、气门凸台；3、油道；4、水道；5、气道；6、冒口主体；7、随形镶块；8、定位槽；9、连接孔；10、螺纹孔；11、定位块；12、定位槽。

【具体实施方式】