[发明专利]全钢轮胎多区域控温硫化装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化装置。

背景技术

现有硫化工艺硫化机热板加热方式为单蒸气室，热板温度只能是单一值；由于轮胎胎肩、胎侧及子口厚度相差较大，单一的加热温度会造成在相同的加热时间内轮胎硫化时这三个部位的硫化程度即热累积量存在较大差距。在保证厚度大的部位（胎肩、子口）硫化在最佳范围时会造成厚度小的部位（胎侧）硫化程度偏高，使胎侧性能下降同时在轮胎翻新时产生不良影响，目前在翻新市场已出现不良反应。

发明内容

为解决轮胎侧部硫化程度不均匀的现象，提高轮胎的整体性能，本发明的目的是提供一种全钢轮胎多区域控温硫化装置，该装置采用三个独立的蒸气室加热，以便于调整胎肩部、胎侧部及子口部的加热温度。通过多区域多段控温的方式，采用不同的温度使不同厚度的部位在相同的加热时间内硫化程度均匀化。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

全钢轮胎多区域控温硫化装置，该装置包括硫化蒸汽室，所述的硫化蒸汽室由内圈到外圈分割成子口部环形蒸汽室、胎侧部环形蒸汽室和胎肩部环形蒸汽室，胎侧部环形蒸汽室的宽度对应轮胎的胎侧部宽度，子口部环形蒸汽室和胎肩部环形蒸汽室的宽度大于轮胎的子口部和胎肩部的宽度；子口部环形蒸汽室、胎侧部环形蒸汽室和胎肩部环形蒸汽室分别由隔板隔断，在隔板的两侧分别设置进气口和出气口。

作为进一步改进，在子口部环形蒸汽室、胎侧部环形蒸汽室和胎肩部环形蒸汽室内按径向分别设置有第一挡板和第二挡板，所述的第一挡板和第二挡板间隔设置，第一挡板分别设置在三个环形蒸汽室的内壁并与三个环形蒸汽室的外壁具有通气通道，第二挡板分别设置在三个环形蒸汽室的外壁并与三个环形蒸汽室的内壁具有通气通道。

作为进一步改进，所述的三块隔板位于同一径向位置。

本发明由于采用了上述的技术方案，具有以下的特点：

1.使用三个蒸气室加热的硫化机，可以单独的设定胎肩部、胎侧部和子口部的加热温度；

2.将单一的热板温度T，根据需要设计为三个热板温度:胎肩部T1、胎侧部T2和子口部T3。

由于轮胎的硫化存在一个最佳硫化程度X，无论是大于X还是小于X都会造成轮胎的性能下降，本发明特点在于解决了为了弥补轮胎厚度较厚部位硫化程度不足而增加时间，由此导致的轮胎厚度较薄部位的硫化程度增加的问题，提高了轮胎硫化的均一程度，同时缩短了硫化总消耗时间，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明硫化蒸汽室与轮胎的子口部、胎侧部和胎肩部对应的示意图。

图2为本发明硫化蒸汽室的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1、图2所示的全钢轮胎多区域控温硫化装置，该装置包括硫化蒸汽室，所述的硫化蒸汽室由内圈到外圈分割成子口部环形蒸汽室4、胎侧部环形蒸汽室5和胎肩部环形蒸汽室6，胎侧部环形蒸汽室5的宽度对应轮胎的胎侧部2宽度，子口部环形蒸汽室4和胎肩部环形蒸汽室6的宽度大于轮胎的子口部1和胎肩部3的宽度；子口部环形蒸汽室4、胎侧部环形蒸汽室5和胎肩部环形蒸汽室6分别由隔板11隔断，在隔板11的两侧分别设置进气口9和出气口10。

如图2所示，所述的三块隔板11位于同一径向位置。并在子口部环形蒸汽室4、胎侧部环形蒸汽室5和胎肩部环形蒸汽室6内按径向分别设置有第一挡板7和第二挡板8，所述的第一挡板7和第二挡板8间隔设置，第一挡板7分别设置在三个环形蒸汽室的内壁并与三个环形蒸汽室的外壁具有通气通道，第二挡板8分别设置在三个环形蒸汽室的外壁并与三个环形蒸汽室的内壁具有通气通道。

现在以12.00R20规格全钢子午线轮胎为例对本发明的温度控制进行进一步说明。

原热板温度145℃，硫化时间56分钟，该规格轮胎胎肩部3厚度最厚，由于为了保证胎肩部3硫化程度达到最佳硫化程度，即100%X，经过测量，胎侧部2硫化程度为146%X，子口部1位为115%X。因为存在设计上的厚度差异并且设计不可更改，因此采用单一的热板温度无法平衡胎肩部3、胎侧部2和子口部1的硫化程度。

通过本发明，将胎侧部2温度设定为150℃，胎侧部2设定为145℃，子口部1设定为148℃，硫化时间53分钟，通过测试，轮胎三个部位的硫化程度达到了100%X。达到了轮胎硫化的均一性要求，同时提高了生产效率。