[发明专利]一种导体穿模前的压缩成型装置及生产电缆紧压导体的方法

说明书

技术领域

本发明涉及电缆导体的生产技术。

背景技术

导体绞制、紧压是电缆导体生产的关键工序，一般采用紧压模或压轮进行紧压生产。采用紧压模生产前需要进行穿线，对于紧压系数高的导体或异形紧压导体，穿线是很困难的，容易造成穿线时导体整体拉断。其原因是由于在穿线过程中，穿线层的单线排列还不规则的时候，单线在很小的空间内挤压变形，当某根单线变形超过材料本身的极限时就会断裂，同时造成连锁效应导致导体整体拉断。为了解决这一问题，有两种思路，一是可以增大空间，减少导体、单线的变形量，避免穿线受力变形过大断线，但由于导体外形尺寸是根据工艺要求固定不可改变，因此是行不通的。二是可以穿线前就预先减小内层导体或穿线层单线的尺寸，避免在过穿线模时一次性受力变形过大，出现断线，而这种思路是有办法实现的。

发明内容

本发明就是针对现有技术存在的上述问题，提出一种导体穿模前的压缩成型装置，用于生产电缆紧压导体,在导体穿模前将穿过上道模的线芯压缩成型，避免在过穿线模时一次性受力变形过大，出现断线。

本发明的技术方案如下：

一种导体穿模前的压缩成型装置，所述装置采用压轮结构，由上下或左右压轮构成，压轮的压缩孔型与压后内层导体线芯的形状一致，压轮的尺寸按照压后导体截面缩减10～30%来设计，压轮安装导体穿模压紧装置的前方。

基于上述装置，本发明提出一种生产电缆紧压导体的改进方法，所述方法是在外层导体穿模压紧成型前将穿过上道模的内层导体先压缩成型，减小内层导体的尺寸；其步骤如下：

（1）先采用压缩成型装置对下一步要进行穿线紧压的内层导体进行压缩，装置采用压轮结构，由上下或左右压轮构成，压轮的压缩孔型与压后内层导体线芯的形状一致，压轮的尺寸按照压后内层导体线芯截面缩减10～30%来设计，压轮安装导体穿模压紧装置的前方；

（2）再将压缩成型后的内层导体线芯穿过紧压模具，与穿线层单线一起通过紧压模具压紧成型。

（3）在穿线完成后，将压缩装置松开，即可按照正常工艺生产。 

可见，本发明采用减小内层导体尺寸的办法来方便穿线，在穿线前让内层导体经过压缩成型装置即可实现，采用本发明，可以使操作人员在导体穿模过程中能够更加方便快捷，也可以减少穿模时造成的废线。

附图说明

图1是采用本发明的压缩成型装置的紧压导体的穿线示意图；

图2是压轮的结构示意图；

图3A和图3B是采用本发明前后的紧压导体的剖面对比图。

具体实施方式

参见图1和图2，本发明的压缩成型装置采用压轮结构，由上下压轮1构成，压轮的压缩孔型11与压后内层导体线芯的形状一致，压轮的尺寸按照压后导体截面缩减10～30%来设计，压轮安装导体穿模压紧装置的前方。压轮可拆卸，可以固定在模座上，也可单独固定。

例如，导体的第N层单线穿线困难，那么在导体的第N-1层和第N层之间，可以采用本装置，压缩孔型与第N-1层单线紧压后的形状一致，截面积减少10%～30%（根据穿线的情况选取，穿线越难就将截面压缩量大些，通过调整压缩装置的间隙可调整截面），经过压缩装置的第N-1层线芯尺寸减小，更易穿线。在穿线完成后，将压缩装置松开，即可按照正常工艺生产。

参见图3A和图3B，以400mm²铝芯紧压圆形导体为例。400mm²铝芯紧压圆形导体最外层穿线困难，使用本装置，在次外层S1和最外层S2之间加装本压缩成型装置，次外层S1紧压外径从19.0mm压缩到17.0mm（将压缩装置间隙调整到1mm）或16.0mm（将压缩装置间隙调整到0mm），截面压缩约20%或29%。400mm²铝芯圆形紧压导体单线直径为3.08mm，导体最外层S2紧压外径23.3mm，这样外层穿线就不会断线了。在外层穿线结束后，将压缩装置松开，即可正常生产。