[发明专利]降低提钒能耗的方法及其使用的节能高效磨料制浆装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种降低提钒能耗的方法及其使用的节能高效磨料制浆装置。

背景技术

现有用含钒物料（如用石煤提取钒等）提取钒的过程中，需要先磨细物料，然后制成浆料，再浸出提取钒。如用石煤提钒，是将石煤脱碳后的脱碳渣用立磨机先磨细，然后再制成浆液，再浸出提取钒。其不足之处是，磨细物料、制浆分成了先后两步工艺，耗能多，效率低，研磨制浆成本高，影响提钒效益。立磨机的转动、抽送需要两台电机，功率一般为1000千瓦左右,加上搅拌制浆、抽送等的能耗，在石煤提钒中成本占比不小。

发明内容

本发明的目的就是针对上述不足，提供一种降低提钒能耗的方法及其使用的节能高效磨料制浆装置，它将提钒物料的磨细、制浆、输送合三为一，工艺简化，能耗低，从而节省物料研磨制浆成本，使磨料制浆的效率、效益显著提高。

为达到上述目的，本发明的技术方案是，该降低提钒能耗的方法，是：

a.改现有立磨机磨细提钒物料为节能高效磨料制浆装置磨细提钒物料；

b.改现有立磨机磨细提钒物料后再制浆、输送为采用节能高效磨料制浆装置同时进行磨细提钒物料、制浆、输送。

所述降低提钒能耗的方法所使用的节能高效磨料制浆装置，包括装有研磨球的可转动的腔体，所述腔体具有粗磨浆腔、细磨浆腔，该粗磨浆腔与细磨浆腔以筛板隔开，所述粗磨浆腔与物料进口、水进入口连通，所述细磨浆腔与浆料出口连通。

所述粗磨浆腔中的研磨球大于细磨浆腔中的研磨球。

所述腔体呈卧式安装旋转，在所述腔体间隔安装了两块目数不一样的筛板，与粗磨浆腔连接的筛板的目数小于与细磨浆腔连接的筛板的目数。

本发明改现有立磨机磨细提钒物料为节能高效磨料制浆装置磨细提钒物料；改现有立磨机磨细提钒物料后再制浆、输送为节能高效磨料制浆装置磨细提钒物料、制浆、输送同时进行。这种改进使工艺简化，效率显著提高，能耗显著降低。

本发明节能高效磨料制浆装置具有卧式安装旋转的呈管状的腔体，在该腔体中以筛板隔成一个粗磨浆腔、细磨浆腔、浆料出口，粗磨浆腔里装有较大的研磨球，只对物料进行粗磨，这样效率高，效果好；细磨浆腔装有较小的研磨球，表面积增大，与物料的接触面增大，接触机率增多，使物料磨细更加容易，效率高；所述腔体通过与只有一台电机的动力机构连接的滚轮即可旋转，即可同时完成研磨（将物料磨细）、混搅制浆、输送浆料全过程，在进料、进水的压力和腔体旋转离心力等的共同作用下，使腔体各个腔的浆料从粗磨浆腔通过筛板进入细磨浆腔、在磨细的同时混搅制浆、输送浆料，筛板控制着输送浆料的标准，最后通过筛板进入浆料出口，效率高，效果好，物料磨细、制浆、输送成本显著降低，效益显著提高。

以石煤碱浸提钒为例，现有采用立磨机工艺为：石煤原矿——破碎——脱碳——磨细——制浆——输送——碱浸提钒；而采用本发明工艺为：石煤原矿——破碎——脱碳——磨细同时制浆、输送——碱浸提钒，显著节省了工艺时间和步骤。

与现有采用立磨机磨细比较：现有立磨机功耗为1000千瓦，本发明节能高效磨料制浆装置功耗仅为250千瓦，而且由于在磨细的同时直接制浆、输送，节省了人力物力50%以上。

本发明主要用于提钒（如石煤等提钒物料的磨细、制浆、浸出提钒），也可用于其他类似工艺，它能够将提钒物料磨细、制浆、输送合三为一，工艺简化，能耗显著降低，从而节省了物料的研磨制浆时间和成本，使磨料制浆的效率、效益显著提高。试验使用结果表明，本发明完成现有同规模物料的磨细、制浆、输送只需一台电机，功率只需250千瓦,节能70%以上，效率效益提高一倍以上。

附图说明

该附图是本发明降低提钒能耗的方法所使用的节能高效磨料制浆装置的剖视图。

图中，1. 腔体，2. 物料进口，3. 水进入口，4. 粗磨浆腔，5. 筛板，6. 细磨浆腔，7. 浆料出口。

具体实施方式

    实施例1

以石煤碱浸提钒为例，本发明降低提钒能耗的方法是:

a.改现有立磨机磨细提钒物料（脱碳石煤）为节能高效磨料制浆装置磨细提钒物料（脱碳石煤）；

b.改现有立磨机磨细提钒物料（脱碳石煤）后再制浆、输送为采用节能高效磨料制浆装置同时进行磨细提钒物料（脱碳石煤）、制浆、输送。

一般石煤碱浸提钒采用本发明工艺为：石煤原矿——破碎——脱碳——在磨细提钒物料（脱碳石煤）的同时制浆、输送——碱浸提钒。