[发明专利]一种排气系统的吊耳及具有该吊耳的汽车

说明书

技术领域

本发明涉及汽车的排气系统，尤其涉及一种排气系统的吊耳及具有该吊耳的汽车。

背景技术

常用排气系统的吊耳多为无骨架吊耳，在极限工况下承受过大的冲击载荷可能使其变形量过大，使排气系统运动量过大而与周边零件产生干涉；同时吊耳过度拉伸容易产生疲劳断裂。

排气系统与周边零件产生运动干涉，将导致异响问题的产生而引发用户的不满，同时有导致排气系统异常损坏的风险；吊耳疲劳断裂丧失其对排气系统的支撑功能，也将导致排气系统与周边零件发生碰撞而产生异响，并影响排气系统的寿命，影响用户满意度并可能导致售后索赔成本的增加。

发明内容

为了解决现有技术中的问题，本发明提供了一种排气系统的吊耳及具有该吊耳的汽车。

本发明提供了一种排气系统的吊耳，包括外骨架圈、支撑臂和安装轴座，所述安装轴座、支撑臂均位于所述外骨架圈内，所述安装轴座至少有二个并上下同轴设置，所述支撑臂至少有二个并左右平行设置，所述支撑臂的上下两端分别与二个上下设置的安装轴座连接，所述安装轴座上设有安装轴孔，所述安装轴座的一端与所述外骨架圈连接，所述安装轴座的另一端设有限位块。

作为本发明的进一步改进，所述外骨架圈内嵌设有加强绳，所述加强绳绕所述外骨架圈一周。

作为本发明的进一步改进，所述加强绳为网状。

作为本发明的进一步改进，所述外骨架圈的内侧面与所述支撑臂的外侧面之间设有弧形间隙。

作为本发明的进一步改进，所述弧形间隙包括中部间隙和位于所述中部间隙两端的端部间隙，所述中部间隙的间隙宽度大于所述端部间隙的间隙宽度。

作为本发明的进一步改进，所述弧形间隙的间隙宽度自所述中部间隙向端部间隙渐而变小。

作为本发明的进一步改进，所述弧形间隙为新月状。

作为本发明的进一步改进，所述安装轴座至少有二个并上下对称设置，所述支撑臂至少有二个并左右对称设置。

作为本发明的进一步改进，位于其中一个所述安装轴座的所述限位块向位于另一个所述安装轴座的所述限位块凸起。

作为本发明的进一步改进，所述支撑臂的内侧部设有凹槽。

本发明还提供了一种具有吊耳的汽车，包括如上述中任一项所述的吊耳。

本发明的有益效果是：通过上述方案，当上、下安装的安装轴孔中心距缩小时，即吊耳受压缩时，上、下分布的限位块之间的间距将逐渐变小并相接触抵接，开始发生限位作用以抵制压缩动作的进一步发生；当吊耳受力呈拉伸动作时，初始阶段由支撑臂起减震及支撑作用；当拉伸动作进一步进行时，外骨架圈与支撑臂一同起支撑作用；避免拉伸动作的进一步发生，从而对吊耳起过载保护作用，降低排气系统运动干涉及吊耳过载疲劳断裂的风险。

附图说明

图1是本发明一种排气系统的吊耳的主视图；

图2是本发明一种排气系统的吊耳的剖面结构示意图；

图3是本发明一种排气系统的吊耳的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本发明进一步说明。

图1至图3中的附图标号为：安装轴孔1；限位块2；支撑臂3；外骨架圈4；加强绳5；弧形间隙6；中间间隙61；端部间隙62；安装轴座7。

如图1至图3所示，一种排气系统的吊耳，包括外骨架圈4、支撑臂3和安装轴座7，所述安装轴座7、支撑臂3均位于所述外骨架圈4内，所述安装轴座7至少有二个并上下同轴设置，所述支撑臂3至少有二个并左右平行设置，所述支撑臂3的上下两端分别与二个上下设置的安装轴座7连接，所述安装轴座7上设有安装轴孔1，所述安装轴座7的一端与所述外骨架圈4连接，所述安装轴座7的另一端设有限位块2。

如图1至图3所示，所述外骨架圈4内嵌设有加强绳5，所述加强绳5绕所述外骨架圈4一周。

如图1至图3所示，所述加强绳5为网状。

如图1至图3所示，所述外骨架圈4的内侧面与所述支撑臂3的外侧面之间设有弧形间隙6。

如图1至图3所示，所述弧形间隙6包括中部间隙61和位于所述中部间隙61两端的端部间隙62，所述中部间隙61的间隙宽度大于所述端部间隙62的间隙宽度。

如图1至图3所示，所述弧形间隙6的间隙宽度自所述中部间隙61向端部间隙62渐而变小。

如图1至图3所示，所述弧形间隙6为新月状。

如图1至图3所示，所述安装轴座7至少有二个并上下对称设置，所述支撑臂3至少有二个并左右对称设置。