[发明专利]高硬度人造石英石板材及其生产工艺

权利要求书

1.一种高硬度人造石英石板材，其特征在于，其由如下重量份的原料制成：10-30目石英砂40-50、300-500目石英粉 20-30、粘合剂30-40、河卵碎石10-15、石英玻璃纤维5-10、煅烧陶土10-20、纳米碳化硅20-25、水玻璃30-40、天青石粉15-20、异丙基二油酸酰氧基（二辛基磷酸酰氧基）钛酸酯0.5-1、颜料0.2-0.3。

2.根据权利要求1所述的高硬度人造石英石板材，其特征在于，所述的10-30目石英砂由15-25%的10目石英砂，20-30％的20目石英砂和45-55%的30目石英砂组成。

3.根据权利要求1所述的高硬度人造石英石板材，其特征在于，所述的300-500目石英粉由10-15%的300目石英粉，25-35％的500目石英粉和50-60%的600目石英粉组成。

4.根据权利要求1所述的高硬度人造石英石板材，其特征在于，所述的粘合剂由下列重量份的原料组成：不饱和聚酯树脂70-80、3-氨基丙基三乙氧基硅烷 2-3、苯胺甲基三乙氧基硅烷4-5、γ-氯丙基三乙氧基硅烷 3-4、增塑剂FRP 2-3、改性树木灰烬 1-2、苯乙烯20-25；

    其制备方法如下：首先将不饱和树脂加入反应锅内，使锅内温度升到50-60℃，然后加入3-氨基丙基三乙氧基硅烷、苯胺甲基三乙氧基硅烷、γ-氯丙基三乙氧基硅烷，搅拌20-30分钟；然后在铂金催化剂的前提下，催化反应，当温度升到60-70℃时，停止加热，恒温10-15分钟，然后加入增塑剂、改性树木灰烬，搅拌5-8分钟，待温度降至常温后，加入苯乙烯稀释至粘度达到800-900Pa·m/s后，搅拌均匀即可。

5.根据权利要求4所述的高硬度人造石英石板材，其特征在于，所述的改性树木灰烬由下列方法制得：先用10-15%双氧水煮沸树木灰烬20-30min，再用蒸馏水洗净，置于100-110℃的烘箱内烘干，加入相当于树木灰烬重量2-3%的聚异丁烯、3-4%的月桂醇硫酸钠、2-3%的羧甲基淀粉钠、3-5%的柠檬酸三丁酯，在80-90℃水浴中以2000-3000rpm高速搅拌2-3h，烘干，粉碎研磨成超细粉末即可。

6.一种如权利要求1所述的高硬度人造石英石板材的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：

（1）将纳米碳化硅、煅烧陶土分别干燥后加入高速混合机中，再加入异丙基二油酸酰氧基（二辛基磷酸酰氧基）钛酸酯，在110-120℃下以500-1000rpm的速度搅拌混合20-30min，再加入水玻璃继续搅拌5-10min后，加入天青石粉在以1500-2000rpm的速度共混4-6min，送入造粒机中造粒，粒径控制在2-4mm，即得天青石粉包覆颗粒，烘干，待用；

（2）将上述制得天青石粉包覆颗粒与余下各原料加入搅拌机中搅拌均匀，不留死角，结合颗粒度的大小，搅拌速度可调节0-1500rpm，物料在搅拌机内经调比搅拌结束后，入混料盘内，边转边洒料，使物料更进一步均匀混合，然后送入搅拌机再充分混合，物料更加均匀，花色均匀、清晰、仿真度高；

（3）将混合好的物料送入打散机把一些没有搅拌结团的物料进一步打散，打散过后，经电子计量进入布料机内布料，然后送进制板模中，将制板模送入成型压机在真空、振动、加压下进行成型，压制频率52-62HZ，压制时间150-200s，压力1.5-3.0MPa，真空度-100~-95Pa；

（4）将成型的板材送入固化箱固化，固化温度为80-90℃，时间为40-50min；

（5）板材固化结束后，经定厚、抛光深加工处理，即制得人造石英石板材。