[发明专利]一种硅橡胶的高温烘道硫化工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种硅橡胶硫化工艺，特别涉及一种采用循环蒸汽的高温烘道硫化工艺。

背景技术

随着硅橡胶类电缆的市场需求日益庞大，生产任务日益增多，传统的硫化工艺通常在20公斤的硅橡胶基料中加入320～400克的双二四硫化剂，将混合好的基料放入18寸的炼胶机混炼4～6分钟，这样会出现一种加工工艺上的矛盾，混炼时间4～6分钟无法充分的将硅橡与硫化剂混炼，如果加大混炼时间，由于滚筒与橡胶摩擦生热，让硅橡胶表面产生预硫化，造成电缆在挤出过程中出现硫化不均匀现象，影响硅橡胶的撕裂强度。将混炼好后的硅橡胶分切成品，通过挤出机挤出，挤出后，经过10米长温度在95～100℃的水槽，再经过温度在105～115℃以上的高温烘箱进行硫化，由于水槽及烘箱保温性能不好，所以硅橡胶硫化时间要长，效率很低，以2mm厚的硅橡胶类制品为例，挤出速度通常在3～4米/min，效率十分低下。

因此需要一种新的硅橡胶硫化工艺，提高硫化均匀性和硫化效率，进而提高硅橡胶的撕裂强度。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种新的硅橡胶硫化工艺，不仅使硫化充分，还大大缩短电缆制品的硫化时间，又不增加成本。

本发明的另一目的在于这种新的硅橡胶硫化工艺的用途。

为实现以上本发明的目的，本发明采用如下的技术方案：

一种硅橡胶的高温烘道硫化工艺，包括混炼、切胶、挤出及硫化步骤，其特征在于所述混炼步骤为将硅橡胶基料、气相白炭黑及“双二五”硫化剂经过混炼机混炼；所述硫化步骤为将挤出步骤后的电缆经过蒸汽管道进行硫化，蒸汽管道内压力保持在1.9～2.1Mpa，蒸汽温度保持在180～190℃。

其中，所述混炼步骤在200份硅橡胶基料中加入9～12份气相白炭黑及3～3.5份“双二五”硫化剂。

其中，所述混炼步骤中混炼时间为12～14分钟。

其中，所述硫化步骤采用循环蒸汽硫化，所述蒸汽管道外层有保温层。

进一步地，所述硫化步骤后的电缆经过10米长水槽进行冷却后完成制造。

本发明的另一方面，采用前述的硅橡胶的高温烘道硫化工艺，用于制造硅橡胶绝缘或护套电缆制品。

相对于现有技术的有益效果：1）成功地解决了硅橡胶产品硫化时间慢，生产效率低的问题，该新工艺大大缩短了电缆制品的硫化时间。以2mm厚度的硅橡胶类制品为例，由原来的3～4米/分钟硫化时间提高到现在10～12米/分钟，生产效率提高近3倍。2）成本低，由于硫化剂添加重量轻，材料成分基本不变，但是由于采用循环蒸汽硫化，而非循环热水硫化，同时蒸汽管道外层有保温层，有效地降低了热量损耗，经试验测得，采用新生产线硫化，每小时可节约电能12～18%，有效地控制了电缆制造成本。3）抗撕裂强度好，由于采用蒸汽硫化，由于在高压下，水蒸气温度超过180℃，可以使硅橡胶内层充分的硫化。以2mm厚度的硅橡胶类电缆制品为例，可以使得电缆的抗撕裂强度提高5%～8%之间。

附图说明

图1为本发明的硅橡胶硫化工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合更具体的实施方式对本发明做进一步展开说明，但需要指出的是，本发明的硅橡胶的高温烘道硫化工艺并不限于这种特定的工艺或配比。对于本领域技术人员显然可以理解的是，以下的说明内容即使不做任何调整或修正，也可以直接适用于在此未指明的其他工艺参数。

本发明使用的试剂均为常见试剂，均可从市场购得或常规方法获得，包括但不限于“双二五”硫化剂。其中混炼、切胶、挤出、硫化步骤中没有特别提及的工艺条件均与现有技术相同，这是本领域技术人员所熟知的，在此不加赘述。本发明的改变在于改变硅橡胶材料硫化剂的种类和配比，以及改变硫化工艺，采用蒸汽管道硫化工艺替代传统的水槽硫化工艺。