[发明专利]一种双相和耐热不锈钢连铸中板坯的修磨方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种双相和耐热不锈钢连铸中板坯的修磨方法。

背景技术

不锈钢连铸坯修磨是通过修磨机依靠电机带动砂轮片运转将连铸坯表面保护渣皮及表面缺陷进行剥离，是保证连铸坯轧成合格的不锈钢板的必要手段。

双相、耐热不锈钢作为申请人的重点品种钢，随着市场的不断开发，产销量逐年增加，特别是近几年以来申请人双相、耐热钢产量有了大幅的提高，因为所有双相、耐热钢中板铸坯全部经过修磨后流通到下工序进行轧制，因修磨造成的表面磨痕需经多次抛丸、白化、研磨后才能消除，严重影响热轧工序产能，因超深研磨造成非计划产品，既影响合同兑现率，又因降价销售造成经济损失。双相、耐热不锈钢连铸中板坯修磨表面质量粗糙度是体现轧后中板表面质量的关键指标，如果修磨粗糙度高，轧后不仅容易产生磨痕，同时还会产生轧后表面粗糙，严重影响中板轧后表面质量。

发明内容

为了克服现有双相和耐热不锈钢连铸中板坯的修磨方法的上述不足，本发明提供一种提高双相、耐热连铸中板坯修磨表面质量和轧后中板表面质量的双相和耐热不锈钢连铸中板坯的修磨方法。

长期以来，双相、耐热中板修磨坯表面粗糙度一直是困扰中板表面质量的问题，因为此类钢种的特殊性，铸坯表面夹杂、气孔等缺陷较深，为了高效率磨净缺陷，常规使用粒度为16#砂轮进行修磨，但修磨后表面粗糙度平均为120μm，不能保证轧后中板表面质量，表面显现磨痕严重。

对此先使用粒度为16#砂轮修磨，高效率去除铸坯表面缺陷，再使用粒度为20#砂轮进行修磨，消除因16#砂轮修磨过程产生的磨痕，修磨后粗糙度控制在R_Z≤60μm，从而有效保证修磨后铸坯表面粗糙度。

本双相和耐热不锈钢连铸中板坯的修磨方法包括下述依次的步骤与要求：

一、第一步用粒度为16#砂轮修磨

1、使用设备：铸坯表面修磨机。

2、修磨砂轮角度：45°±5°

3、台车速度：50m±3/min

4、进给量：30mm±5mm

5、磨头压下比例值：加重修磨160—180

6、两个面修磨采取下面其中一种方式：

两个面修磨率：≥2.5%，≤3.0%时，｛修磨率＝（铸坯磨前重量－磨后重量）÷磨前重量｝，单面各加重磨3遍；

两个面修磨率：≥3.5%，单面各加重磨4遍。

7、磨完后铸坯两个修磨面的表面粗糙度R_Z≤120μm。

二、第二步用粒度为20#砂轮修磨

1、使用设备：铸坯表面修磨机。

2、修磨砂轮角度：45°±5°

3、台车速度：50m±3m/min

4、进给量：25mm±5mm

5、磨头压下比例值：轻修磨60—70

6、两个面在16#砂轮单面加重修磨的基础上再各轻磨2遍。

7、磨完后表面粗糙度达到R_Z≤60μm。

本发明的有益效果

用本发明的连铸中板坯的修磨方法磨完后铸坯的表面粗糙度达到R_Z≤60μm。避免了铸坯表面的多次抛丸、白化、研磨工序，有效保证了轧后中板表面质量。对于月均涉及该修磨方法的双相、耐热钢中板连铸坯生产量为760吨的企业，折合全年可消除产生磨痕的中板量1331.52吨；可减少因磨痕产生的非计划品中板620.16吨。磨痕需经二次抛丸、白化、研磨后才能消除，需费用350元/吨，非计划品吨钢降价1100元。

全年节约：1331.52×350＋620.16×1100＝114.82万元。

具体实施方式

下面结合实施例详细说明本发明的具体实施方式，但本发明的具体实施方式不局限于下述的实施例。

实施例一

本实施例修磨的双相钢种S31803的连铸坯，铸坯的长度是2000毫米，宽1238毫米，厚160毫米。

一、第一步用粒度为16#砂轮修磨

1、使用设备：铸坯表面修磨机。

2、修磨砂轮角度：45°；

3、台车速度：50m/min；

4、进给量：30mm；

5、磨头压下比例值：加重修磨173

6、两个面修磨率：≥2.5%，｛修磨率＝（铸坯磨前重量－磨后重量）÷磨前重量｝，单面各加重磨3遍

7、磨完后铸坯两面的表面粗糙度R_Z108μm。

二、第二步用粒度为20#砂轮修磨

1、使用设备：铸坯表面修磨机。