[发明专利]热成型件储料架

说明书

技术领域

本发明涉及用于板件经热成型工艺冲压成型的料架，尤其涉及一种热成型件储料架。

背景技术

目前常用采用高强度钢的材质已成为满足汽车减重和增加碰撞性能及安全性能的重要途径。但常规高强度钢在室温下不仅变形能力差．而且塑性变形范围窄，所需冲压力大，容易开裂，同时成型后零件的回弹增加，导致零件尺寸和形状稳定性变差。因此，传统的成型方法难以解决高强度钢板在汽车车身制造中遇到的问题，热冲压成型技术解决了上述问题。因设备与工艺设计的问题，每次取件数为2的倍数，在零件出料和成品取料存在的不足在于：因自动升降台与自动取料平台比较局限，料架固定点位置，普通料架无法适用于自动升降台，且夹爪在下降过程中易撞到料架和零件，造成夹爪损坏；对于热成型零件出料由机械臂和夹爪完成，若人工取料摆件，在机械臂工作区域易引发事故，且零件温度过高不稳定，易烫伤。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种热成型件储料架，能够实现放料和取料时翻板机构自动翻转，方便了放料和取料，提高了生产效率，实现了可由机械手自动放料和取料，防止工人操作过程中烫伤。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：热成型件储料架，一种热成型件储料架，包括底座、支架；

所述支架上设有翻板机构；所述的翻板机构由翻转板、挡板、配重块、转动支撑孔、转动连接孔和连接轴组成；

所述的转动支撑孔为圆柱形通孔；所述的转动连接孔也为圆柱形通孔，所述的转动连接孔为两个，两个转动连接孔中心在一个平面上； 

所述翻转板由压板和翘板相连接组成；所述转动支撑孔和转动连接孔分别固定安装在翘板的下表面，并且所述的转动连接孔位于翘板左端，所述转动支撑孔靠近翘板右端；所述的配重块固定在靠近翘板左端；

所述转动支撑孔的轴线和转动连接孔的轴线均与翻转板右端面平行；

所述的翘板与压板之间成125°～ 145°角；所述转动支撑孔与支架转动连接；

所述的挡板固定设置在压板上表面并与压板上表面垂直；

所述的支架包括左矩形支架和右矩形支架； 左矩形支架上设有四列左固定支架，分别为第一固定支架、第二固定支架、第三固定支架和第四固定支架；所述四列左固定支架列间距相等且均垂直于底座；

所述的右矩形支架上设有四列右固定支架，分别为第五固定支架、第六固定支架、第七固定支架和第八固定支架；所述四列右固定支架列间距相等且均垂直底座；

所述的左矩形支架和右矩形支架平行，且第一固定支架与第五固定支架同侧外表面在同一平面内；

所述的第一固定支架与第五固定支架对称，第二固定支架与第六固定支架对称，第三固定支架与第七固定支架对称，第四固定支架与第八固定支架对称；

所述每个翻板机构上方均设有一个阻止块并垂直固定在与之相邻上方的转动支撑孔下面；

所述的四列左固定支架和四列右固定支架中，每列至少包含三个翻板机构，每列上的翻板机构垂直等间距排列， 每列内上下相邻的两个翻板机构之间设有连接板；

所述的连接板上端开有圆孔，圆孔下方沿连接板长度方向开有长形槽；

所述位于连接板相邻上方的连接轴穿过圆孔和位于连接板相邻上方的转动连接孔，将连接板和翘板转动连接；位于连接板相邻下方的连接轴依次穿过长形槽和位于连接板相邻下方的转动连接孔；

当热成型件储料架架处于空料状态时，最底层准备放料状态的翘板在配重块重力作用下保持压板向上倾斜25°～35°角，这样使得翻板机构的垂直投影长度小于水平位置时的垂直投影长度；其余处于未放料状态的翻板机构均在配重块的重力作用下保持压板向上倾斜40°～60°； 

当最底层翘板处于准备放料状态时，最底层连接轴与相邻上方的连接板的长形槽的顶端相接触；

当最底层翻板机构放上热压板后，由于热压板的重力作用使将压板向下转动，同时翘板向上转动，当翘板被阻挡快挡住时，压板为水平状态；

当最底层翘板处于准备水平状态时，最底层连接轴向上运动，从而推动相邻上层的翘板上向运动，同时使相邻上层的连接轴与其相邻上层的连接板的长形槽的顶部相接触；

进一步改进方案为，翻板机构还包括延长板，延长板左端面与压板右端面固定连接，延长板左端面与压板成125°～145°角

进一步改进方案为，底座的宽度为150mm，支架左侧和右侧的四列翻板机构固定支架的相邻两列宽度均为75mm；每列垂直排列12个翻板机构。