[发明专利]偏光片贴附方法

说明书

技术领域

本发明设计液晶显示领域，尤其涉及一种偏光片贴附方法。

背景技术

液晶显示装置（LCD，Liquid Crystal Display）具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到了广泛的应用。现有市场上的液晶显示装置大部分为背光型液晶显示装置，其包括壳体、设于壳体内的液晶面板及设于壳体内的背光模组（backlight module）。液晶面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液晶分子，通过通电与否来控制液晶分子改变方向，将背光模组的光线折射出来产生画面。由于液晶面板本身不发光，需要借由背光模组提供的光源来正常显示影像，因此，背光模组成为液晶显示装置的关键组件之一。背光模组依照光源入射位置的不同分成侧入式背光模组与直下式背光模组两种。直下式背光模组是将发光光源例如CCFL(Cold Cathode Fluorescent Lamp，阴极萤光灯管)或LED(Light Emitting Diode发光二极管)设置在液晶面板后方，直接形成面光源提供给液晶面板。而侧入式背光模组是将背光源LED灯条（Light bar）设于液晶面板侧后方的背板边缘，LED灯条发出的光线从导光板（LGP，Light Guide Plate）一侧的入光面进入导光板，经反射和扩散后从导光板出光面射出，再经由光学膜片组，以形成面光源提供给液晶面板。

请参阅图1，液晶显示模组一般包括：背光模组100、设于背光模组100上的胶框300、设于胶框300上的液晶显示面板500及设于液晶显示面板500上的前框（Bezel）700，所述背光模组100包括：背板110、设于背板110内的背光源130、设于背板110内的反射片150设于反射片150上的导光板170及设于导光板170上的光学膜片组190，所述胶框300用于承载液晶显示面板500，所述前框700与背光模组100的背板110锁合，进而组装成一液晶显示装置。现有的液晶显示面板500（如图2所示）包括，彩膜（CF）基板520、与彩膜（CF）基板520相对贴合设置的薄膜晶体管（TFT）基板540、设于彩膜基板520与薄膜晶体管基板540之间的液晶560及设于彩膜基板520与薄膜晶体管基板540之间且位于彩膜基板520边缘位置密封框580，所述彩膜基板520包括第一玻璃基板522、贴附于第一玻璃基板522朝向薄膜晶体管基板540表面的彩色薄膜524及贴附于第一玻璃基板522远离薄膜晶体管基板540表面的第一偏光片526，所述薄膜晶体管基板540包括第二玻璃基板542、贴附于第二玻璃基板542朝向彩膜基板520表面的薄膜晶体管544及贴附于第二玻璃基板542远离彩膜基板520表面的第二偏光片546。背光模组100发出的光线经由第二偏光片546偏振后，进入液晶560内，液晶560内的液晶分子在薄膜晶体管544驱动下发生转动，选择性的使光线进入彩膜基板520，再经过第一偏光片526的偏振后射出，进而使得人眼看到液晶显示面板500显示的图像。可见，偏光片属于液晶显示面板重要组件之一。

现有的偏光片一般由偏贴机的辊筒压合贴附于玻璃基板上，在经过脱泡制程，去除偏光片与玻璃基板之间的气泡，使得偏光片紧密平整的贴附于玻璃基板上，以避免气泡对显示效果的影响。然而，现有的通过偏贴机的辊筒压合贴而使得偏光片附于玻璃基板上的制程，在偏光片与玻璃基板之间的气泡较多，进而导致脱泡制程操作繁琐，耗时过长，进而导致液晶显示面板的生产效率较低，生产成本较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种偏光片贴附方法，其能有效避免气泡的产生，进而在很大程度上提高了生产效率，降低了生产成本。

为实现上述目的，本发明提供一种偏光片贴附方法，包括以下步骤：

步骤1、提供基板及偏光片，所述偏光片上贴附有离型纸；

步骤2、将偏光片撕去离型纸后，与基板靠近，使偏光片和基板起始端贴合；

步骤3、提供辊筒，并将该辊筒加热至35℃～70℃；

步骤4、通过辊筒滚压偏光片，实现偏光片与基板的贴附压合。

所述辊筒包括本体及设于本体内的加热装置。

所述加热装置为热水管路。

所述加热装置由外部水循环系统提供热水。

所述外部水循环系统包括水循环管路、设于该水循环管路内的加热设备、设于该水循环管路内的冷却设备及电性连接于该加热设备的控制系统。

所述步骤2中，所述偏光片和基板的贴合方式为基板水平贴附或基板直立贴附。

所述辊筒由具有耐热性、绝缘性及邵氏硬度A型硬度值介于10～98之间的材料制成。