[发明专利]直管管坯内壁堆焊后成型90°弯管的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种弯管成型方法，具体涉及一种用于大型压力容器的直管管坯内壁堆焊后成型90°弯管的方法。

背景技术

目前，内壁堆焊弯管是加氢反应器及热高分反应器等临氢设备上的重要部件，该类弯管内壁通常堆焊309L+347材料，在国内以及国外同行业中传统的制造工艺一般为：锻件加工→弯管煨制→正火+回火→分段（一般分3～4段）→分别手工堆焊各段弯管的内壁过渡层与耐蚀层→校口→分别加工坡口→递退法焊接基层两道环缝→探伤→手工堆焊（如图1所示）。

按以上方法制造的90°弯管，其坡口加工、内壁堆焊、环缝装焊、探伤检测等工序较多，制造过程时间较长，生产效率较低，严重影响加氢产品的制造周期。弯管中间两条环缝的组焊、探伤，较大幅度地增加了制造成本，且补堆时受空间位置限制，造成堆焊质量不易保证，更增加产品质量风险。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种可缩短生产制造周期，并能有效保证堆焊层质量的直管管坯内壁堆焊后成型90°弯管的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：直管管坯内壁堆焊后成型90°弯管的方法，其特征在于包括以下步骤：

a、选取直管管坯；

b、采用自动堆焊机在直管管坯内壁堆焊过渡层，所述过渡层采用钨极氩弧焊进行堆焊；

c、采用自动堆焊机在过渡层表面堆焊耐蚀层，所述耐蚀层采用钨极氩弧焊进行堆焊；

d、炉内加热直管管坯，取出加热后的直管管坯，到压机上利用模具压制成型为90°弯管；

e、将成型后的90°弯管进行热处理，所述热处理方法为正火加回火。

进一步的是，在步骤d中，直管管坯在炉内的温度为t1，990℃≤t1≤1010℃，上压机利用模具压制过程中，所述管坯终压温度为t2，t2≥800℃。

本发明的有益效果是：其一，可有效缩短90°弯管的制造周期；其二，由于过渡层与耐蚀层采用钨极氩弧焊进行堆焊，其可以很好防止过渡层与管壁之间，以及耐蚀层与过渡层之间出现剥离；其三，由于先在直管管坯中堆焊过渡层与耐蚀层后再成型为90°弯管，其相对于在90°弯管成型后再在90°弯管内壁堆焊过渡层与耐蚀层而言，可避免弯管成型过程中各个部分的弯曲曲率不一致而造成的堆焊层厚度不合理以及堆焊搭接质量风险，尤其适合在90°弯管的生产制作中推广应用。

附图说明

图1为现有技术中90°弯管的结构示意图；

图2为本发明生产的90°弯管的结构示意图。

图中标记为：环缝1、过渡层2、耐蚀层3。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图2所示，本发明的直管管坯内壁堆焊后成型90°弯管的方法，其特征在于包括以下步骤：

a、选取直管管坯；

b、采用自动堆焊机在直管管坯内壁堆焊过渡层，所述过渡层采用钨极氩弧焊进行堆焊；

c、采用自动堆焊机在过渡层表面堆焊耐蚀层，所述耐蚀层采用钨极氩弧焊进行堆焊；

d、炉内加热直管管坯，取出加热后的直管管坯，到压机上利用模具压制成型为90°弯管；

e、将成型后的90°弯管进行热处理，所述热处理方法为正火加回火。