[发明专利]一种从含钼高浓度酸性浸出液中萃取钼的方法及萃取剂的应用有效
申请号: | 201310136090.2 | 申请日: | 2013-04-18 |
公开(公告)号: | CN103243218A | 公开(公告)日: | 2013-08-14 |
发明(设计)人: | 肖连生;曾理;李青刚;张贵清;曹佐英;廖小丽 | 申请(专利权)人: | 中南大学 |
主分类号: | C22B3/30 | 分类号: | C22B3/30 |
代理公司: | 长沙市融智专利事务所 43114 | 代理人: | 魏娟 |
地址: | 410083 湖南*** | 国省代码: | 湖南;43 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 含钼高 浓度 酸性 浸出 萃取 方法 应用 | ||
技术领域
本发明涉及一种从含钼高浓度酸性浸出液中萃取钼的方法及萃取剂的应用,属于提取钼的领域。
背景技术
含钼白钨中矿采用化学选矿的方法制得高品位白钨精矿的同时,会产生大量含钼、钨、磷、砷等的化学选矿酸浸液。含钼白钨精矿采用酸分解法制取钨酸,酸母液中也含有大量的钼,这些含钼的酸液直接排放不仅浪费有价金属,也会严重污染环境。
对这类含钼酸浸液的处理方法,目前主要有化学沉淀法、离子交换法和溶剂萃取法。化学沉淀法需要加碱中和酸浸液,所得产品是钨钼磷的混合物且钙含量较高,经济效益较低;离子交换法一般也需将浸出液加碱调pH至3~4后才能进行,过程中消耗大量的碱,且钼与磷、砷、硅等杂质不能分离;溶剂萃取法在从酸性溶液中提取钼的过程中占据重要地位,但至今还没有采用萃取法从酸浓度高达1~6mol/L的酸浸液中回收钼的报道。虽然对酸性介质中钼或钨的萃取已有不少报道,但这些报道的研究对象均为较弱的酸性溶液体系,萃取料液的pH在2~4左右。
发明内容
本发明针对现有技术中对含钼的酸性浸液的处理方法存在提取钼时杂质除不尽,成本高,过程复杂的缺陷,目的在于提供一种流程短、操作简便、成本低的从含钼高浓度酸性浸出液中高选择、高效率性地萃取钼的方法,该方法适合工业化应用。
本发明的另一目的旨在提供一种上述工艺方法中所述萃取剂的应用;该萃取剂应用于选择性萃取含钼高浓度酸性浸出液中的钼,萃取效率高,在萃取富集钼的同时,还可以实现钼与磷、砷、硅、铁等杂质的高效分离,成本低,操作简单,可以工业化应用。
本发明提供了一种从含钼高浓度酸性浸出液中萃取钼的方法,该方法是将含钼高浓度酸性浸出液直接用萃取剂萃取;萃取后的负载有机相用氨水或NaOH溶液反萃取得到钼酸铵或钼酸钠溶液;
所述的萃取剂包括螯合剂和有机溶剂;所述的螯合剂具有式Ⅰ结构:
R1或R2各自独立的选自C6~14的烷基;
所述的含钼高浓度酸性浸出液中H+浓度0.5~6.5mol/L,含钼0.3~20g/L;所述的含钼高浓度酸性浸出液中包括磷、砷、硅、铁中一种或几种在内的杂质,其中,各种杂质成分浓度均不高于15g/L。
所述的含钼高浓度酸性浸出液中的酸优选为盐酸或硫酸。
所述的萃取剂中螯合剂的质量百分含量为5%~25%,有机溶剂的质量百分含量65%~95%。
所述的有机溶剂为磺化煤油或260#以上溶剂油。
所述的萃取剂中包括体积百分含量不大于10%的TBP、壬基酚或对苯酚的一种及几种。
上述方法中萃取余液直接返回酸浸出工序。
所述的萃取温度为10~40℃;相体积比O/A=1/1~1/3;萃取时间为3~10min。
所述的反萃取中氨水或NaOH溶液浓度为1~6mol/L;相体积比O/A=1/1~10/1;反萃取温度为10~40℃,反萃取时间5~10min。
优选的含钼高浓度酸性浸出液包括镍钼矿高浓度酸性浸出液、脱磷白钨矿的高浓度酸性浸出液或其它含钼高浓度酸性浸出液。
本发明还提供了一种萃取剂的应用,该应用是将具有式Ⅰ结构的化合物作为萃取剂应用于选择性萃取含钼高浓度酸性浸出液中的钼。
所述含钼高浓度酸性浸出液中H+浓度0.5~6.5mol/L,含钼0.3~20g/L;所述的含钼高浓度酸性浸出液中包括磷、砷、硅或铁中一种或几种在内的杂质,其中,各种杂质成分浓度均不高于15g/L。
上述方法中的萃取余液为高浓度酸,不需经过处理,可直接返回酸浸出工序,以回用其中的酸。
上述方法中所得的钼酸铵或钼酸钠溶液,可用酸沉法制取钼酸铵或钼酸钠;反萃取后有机相不需再生,可直接返回萃取工序。
本发明的有益效果:
与现有化学沉淀法及离子交换法对比,本发明技术方案减少了酸分解液中和工序,工艺简单,操作简便;由于该萃取过程为有机相从高浓度酸性溶液中直接萃取钼,含酸的萃余液可返回酸分解工序以回用其中的酸,与目前传统的化学沉淀法相比,节约了大量的酸,且没有中和剂的消耗,从而较大幅度降低了钼酸铵或钼酸钠的生产成本;金属回收率高,从含钼酸分解液到反萃液过程,钼回收率可达98%以上;该萃取剂选择性优异,萃取过程可实现钼与磷、砷、硅、铬等杂质的分离。
附图明书
【图1】是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
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