[发明专利]一种玻璃模具模底的铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种玻璃模具模底的铸造方法，属于玻璃模具加工技术领域。

背景技术

为了满足瓶罐玻璃制品生产厂家的需求，对生产玻璃制品的玻璃模具的要求也越来越高，具体体现在以下几个方面：

（1）材料质量的稳定性，使用寿命仍存在较大的提升空间；

（2）降低玻璃模具的成本；

（3）提高玻璃模具的精度。

对于玻璃模具生产厂家来说，需要不断提高模具的性能质量以满足市场需求，与此同时还要尽可能低降低生产成本，一方面提高自身的利润，另一方面降低玻璃制品生产厂家的制造成本。

以玻璃模具的模底为例，目前玻璃模具生产厂家一般首选成本较低的铸铁件，但是铸铁件的使用寿命相对于铸铜件的使用寿命来说较低，铸铜件的使用寿命是铸铁件的1.5倍，但是铸铁件的成本却很高。

这个看似很矛盾的技术问题，技术人员想到了一种解决的办法：仔细分析模底的结构，可以将模底分为两个部分，即如图1所示的与玻璃熔液接触的造型部1和固定上述造型部1的底座2。温度较高的玻璃熔液对玻璃模具的反复冲击是影响模具使用寿命最重要的因素，因此技术人员想到了可以将模底分为两个部分，与玻璃熔液接触的造型部1采用铜合金铸造，而底座2采用铸铁件。这样一方面可以利用铜合金的高性能提高模底的使用寿命，另一方面减少玻璃模具的生产成本。

将上述造型部1和底座2铸造好后，经过加工便可以将造型部1和底座2连接起来使用。最常用的方案是利用螺钉3将造型部1紧固在底座2上，这样的结构特点是使用方便，但带来的问题是模底在上机使用一段时间后经常会出现松动的现象，导致维修次数过于频繁。

若先将铜合金材料的造型部1铸造好，再采用铁水浇注底座2，将造型部1和底座2熔接在一起，由于铁水的温度较高，远远高于铜合金的熔点，高温的铁水很容易把造型部1熔化。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种玻璃模具模底的铸造方法，该铸造方法能够有效地将玻璃模具模底的铜合金材料造型部与铸铁底座结合在一起。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种玻璃模具模底的铸造方法，其包括以下步骤：

（1）铸造出底部具有突出部的造型部，所述造型部的材料为铜合金，并在突出部与造型部本体的连接部位处表面增加0.5-2mm的余量厚度。

突出部的目的是与底座结合，为了加强与底座的结合牢固性，所述突出部为燕尾形。

（2）对造型部的突出部进行局部加热，加热的温度为800-950℃，使突出部产生氧化层。

在上述灼热的温度下，所述氧化层的成分为氧化铜。若加热的温度大于1000℃时，氧化层的成分将是氧化亚铜，氧化亚铜的熔点低于氧化铜的熔点，不利于形成“抵御”铁水温度的保护层。

（3）采用熔融铁水铸造底座，浇注时将造型部的突出部浇注在底座内部。

熔融的铁水温度在1300℃左右，而突出部上生成的氧化铜层的熔点在1300℃左右，当铁水与突出部接触时，氧化铜层有效地形成了一个保护层，阻碍了铁水将造型部整体熔化；在铁水持续浇注时，温度超过氧化铜的熔点时，铁水便与突出部表面熔接在一起，随着时间延续，铁水的温度下降，不会将造型部整体熔化。

本发明突破传统尽量减少和去除氧化铜的思路，反道而行，力争在造型部的突出部生成氧化铜层，以形成阻碍铁水熔化的保护层，随着温度的增加，最终铁水与突出部表面熔接在一起确保了造型部与底座的连接牢固性。

另外，本发明在突出部与造型部本体的连接部位处表面增加0.5-2mm的余量厚度，防止此部位由于温度过高熔化。若此部位温度较高时，熔化的将是余量厚度，由于此部位处于铁水浇注的外围，温度不会太高，从而不影响本体的造型。若此部位不存在较高的温度，余量厚度在后续的加工过程中直接铣除即可。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为现有技术中模底的结构示意图。

图2为本发明方法浇注铁水的示意图。

具体实施方式

本发明铸造造型部、底座的工艺均采用现有的铸造工艺，包括1）制作木模；2）造型，形成铸件砂箱、通道砂箱；3）铸件材料加热熔化处理、浇注，液体状态的铸件材料（铁水）浇注到浇口中，液体状态的铸件材料顺浇口到达通道砂箱的通道状型腔中；4）冷却、出箱；5）清砂。

（1）首先，铸造出底部具有燕尾形突出部的造型部，造型部的材料为铜合金，并在突出部与造型部本体的连接部位处表面增加0.5-2mm的余量厚度。