[发明专利]采用硫酸浸取还原工艺提高难处理金矿回收率的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种提高金焙烧矿金银回收率的方法，特别涉及一种提高难处理金矿金银回收率的方法。

背景技术

我国黄金经过多年的过度开采，易处理资源日渐枯竭，而含砷含碳等难处理矿储藏量相对较大，从世界黄金及国内黄金储量变化的趋势看，处理难选冶矿将是黄金行业发展到一定程度的必由之路。

目前难浸金矿的处理方法主要有三种：微生物浸出、热压氧化浸出和焙烧浸出。

微生物浸出是利用微生物（细菌）的氧化作用选择性溶解矿石中某组分的工艺过程，既可以用来提取金属，也可以用来除去矿石中的有害干扰组分。但此种方法要求矿石中硫含量及铜等有价金属含量较低，否则生产中会产生大量的硫酸盐和稀酸，不但硫、铜、砷等无法回收,还要用大量的石灰中和，产生大量的渣。从已投入生产的几个企业来看，综合回收和经济效益并不理想。

热压氧化浸出就是通过提高温度和通氧气来增大有价金属或有害金属在浸出剂中的溶解度，从而加速浸出反应的过程。这一方法使难浸金矿中硫化物及含砷化合物被氧化成硫酸和砷酸盐，使金粒暴露出来便于氰化浸出。但是热压氧化浸出法所需要的压力和温度较高，对设备材料、机械加工、自动化仪表及控制、操作技术水平都有较高要求。目前此方法在我国镍冶金行业得到广泛应用，但在黄金冶炼行业尚处在研究阶段。

焙烧法是在适宜的气氛和低于矿物原料熔点温度下，使矿物原料中的组分发生物理和化学变化的工艺过程。对于含砷难浸金矿一般采用二段焙烧。

现有含砷难浸金矿经过二段焙烧后形成的焙砂氰化浸出，随氰化钠用量的增加，金浸出率也随之增加，当氰化钠用量达950g/t时，金浸出率达84.61%；依旧存在金回收率低的问题，经过研究发现导致其回收率低的在于含金焙砂矿表面附着Fe₂O₃使焙砂矿中的金难以被提取的问题，同时现有工艺对其附属产品的回收也具有进一步改进的空间。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种能进一步提高难处理金矿中金银及附属产品回收率的方法，可以克服现有技术的不足。

本发明的技术方案是：采用硫酸浸取还原工艺提高难处理金矿回收率的方法，将含金矿石二段焙烧后形成的焙砂进行调浆，经调浆后送入酸解反应槽，向酸解反应槽加入98%的浓硫酸直至浓硫酸稀释到67～70%，反应结束后，向酸解反应槽中加入水进行浸取，然后向酸解反应槽加入铁皮对高价铁进行还原，还原反应完全后酸解反应槽内物质送至浓密机进行沉降浓缩，对沉降浓缩后的底流矿浆进行过滤和洗涤，洗涤后的滤饼送中和槽用碱液进行中和，中和后的料浆送至氰化工段回收金银。 

浓密机上部的澄清液送至结晶工段分离亚铁结晶，生成绿矾。 

调浆工艺为将结晶及亚铁分离后的滤液返料作为废酸去调浆槽与焙砂矿混合。

本发明采用硫酸浸取还原工艺对焙烧矿进行脱铁处理，其主要化学反应式为：

Fe₂O₃+3H₂SO₄=Fe₂(SO₄)₃+3H₂O

2Fe³⁺+Fe=3Fe²⁺

力求包裹金全部被解离，利于后续工序对金银的回收，提高金银的回收率，经测试通过本工艺脱铁处理后，氰化工段黄金回收率从85%提高到95%，并分离回收其中的附属产品硫酸亚铁，更加有效的利用金矿资源，减少资源浪费，创造良好的经济效益。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

如图1所示，首先焙烧脱砷、脱硫后的二段焙砂进行调浆，调浆工艺为将结晶及亚铁分离后的滤液返料作为废酸去调浆槽与焙砂混合；调浆后送入酸解反应槽，加入98%的浓硫酸，稀释到70%左右，通过浓硫酸稀释放热使矿浆温度升高，发生主反应。反应使矿浆中三氧化二铁分解后形成硫酸铁。主反应结束后，向酸解罐中加入水进行浸取，然后加入铁皮将溶液中的高价铁还原成低价铁，当溶液中三价铁还原完全后送至浓密机，经沉降浓缩后的底流矿浆用过滤机进行过滤和洗涤，洗涤后的滤饼进入中和槽，用碱液进行中和，中和后的料浆送至后续氰化工段回收金银。

浓密机上部的澄清液经过滤后送至结晶器，通过以蒸汽为动力的蒸汽喷射器及真空泵的抽吸在结晶器内形成一定的真空，使结晶器内硫酸亚铁溶液中的水分蒸发，水分蒸发带走的热量使溶液温度得以降低，溶液中所含的硫酸亚铁逐渐以七水硫酸亚铁晶体形式析出，当结晶器内溶液达到一定温度后，停止结晶，将结晶后的溶液送至过滤机，使结晶的硫酸亚铁与溶液分离。分离出的硫酸亚铁经过滤洗涤后送至硫酸亚铁处理工段。