[发明专利]一种氯化炉的制作和施工方法

权利要求书

1.一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是工艺环节包括：在工厂加工下料，施工现场安装，整体热处理，水压试验，气密性试验，设备涂漆；所述氯化炉包括上封头、上筒体、下筒体、外夹套，上封头位于上筒体的上面，上筒体位于下筒体的上面，外夹套位于下筒体的外围，上筒体上焊接支撑环板，支撑环板等距离设置若干支撑筋板和水孔，支撑筋板设置水槽，上封头设置四个出水堰板，出水堰板设置凹凸齿和水孔，下筒体下部设置下封头；

工厂加工下料的工艺步骤包括：分块下料——下料钢板坡口加工——下料钢板分块卷制；

施工现场安装步骤是：上筒体环形钢板组对且焊接并探伤、下筒体环形钢板组对且焊接并探伤——上封头安装且焊接并探伤——上封头吊装至基础平台——上筒体组对且焊接并探伤——上筒体吊装就位——下筒体组对且焊接并探伤——下筒体吊装就位与上筒体组对且焊接并探伤——上封头吊装就位与上筒体组对且焊接并探伤——外夹套组对且焊接并探伤——设备整体外观尺寸检验；

所述整体热处理采用球罐内燃法，其中热处理工艺为焊件进炉时炉内温度不高于400℃，热处理焊件升温至400℃，加热区升温速度为50℃/h～200℃/h；升温期间加热区内的温差不大于120℃；热处理温度为600～640℃，保温时间为1小时；保温期间加热区内最高与最低温度之差不大于65℃；热处理焊件温度高于400℃，加热区降温速度为50℃/h～260℃/h；热处理焊件出炉炉温不高于400℃，出炉后自然冷却。

2.根据权利要求1所述的一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是所述下料钢板共有51块，其中上筒体的下料钢板共六块，下料钢板尺寸分别为：长为9000㎜×宽为2000㎜×厚为50㎜的有四块、长为4023㎜×宽为2000㎜×厚为50㎜的有两块；

下筒体的下料钢板共30块，下料钢板尺寸分别为长为9000㎜×宽为2000㎜×厚为20㎜的有十六块、长为3928㎜×宽为2000㎜×厚为20㎜的有八块、长为9000㎜×宽为500㎜×厚为20㎜的有四块、长为3928㎜×宽为500㎜×厚为20㎜的有两块；

外夹套的下料钢板共15块，下料钢板尺寸分别是为长为10200㎜×宽为1000㎜×厚为10㎜的有两块、长为10300㎜×宽为1000㎜×厚为10㎜的有两块、长为10700㎜×宽为1310㎜×厚为10㎜的有一块、长为9400㎜×宽为1310㎜×厚为10㎜的有一块、长为10700㎜×宽为690㎜×厚为10㎜的有一块、长为9400㎜×宽为690㎜×厚为10㎜的有一块、长为9900㎜×宽为620㎜×厚为10㎜的有两块、长为1836㎜×宽为1000㎜×厚为10㎜的有两块、长为2236㎜×宽为1310㎜×厚为10㎜的有一块、长为2236㎜×宽为690㎜×厚为10㎜的有一块、长为2536㎜×宽为620㎜×厚为10㎜的有一块。

3.根据权利要求1所述的一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是所述上筒体环形钢板组对是将半成品下筒体的弧形钢板纵缝组对且焊接成圆形环，即将上筒体的三块弧形钢板分别以宽度边组对焊接圆形环。

4.根据权利要求1所述的一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是所述下筒体环形钢板组对是将半成品下筒体的三块弧形钢板纵缝组对且焊接成圆形环。

5.根据权利要求1所述的一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是所述所述上筒体组对是将上筒体环形钢板纵向叠加且横向焊接成圆柱形筒。

6.根据权利要求1所述的一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是所述所述下筒体组对是将下筒体环形钢板纵向叠加且横向焊接成圆柱形筒，然后与下封头组对.。

7.根据权利要求1所述的一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是所述上封头和下封头采用整体旋压成型。

8.根据权利要求1所述的一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是所述上筒体外径为φ7060㎜，上筒体筒壁的厚度δ=50㎜；下筒体外径为φ7000㎜，下筒体筒壁的厚度δ=20㎜，外夹套外径为φ7120㎜，外夹套壁厚为δ=10㎜。

9.根据权利要求1所述的一种氯化炉的制作和施工方法，其特征是所述水压试验采用立式液压试验，试验压力为0.22MPa，水温不低于5℃；试验时，氯化炉中充满水，当氯化炉炉壁温度与水温相同时，缓慢升压至压力为0.2Mpa，确认无泄漏后继续升压压力为0.28Mpa，保压30分钟，然后将压力降至0.22Mpa并保持1小时以对所有焊接接头和连接部位进行检查。