[发明专利]起重机臂架的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及大型起重机的制作方法，更具体地说，涉及一种起重机臂架的制作方法。

背景技术

大型浮式起重机臂架结构是实现大型浮式起重机起吊高、吊载大的最主要的构件之一。由于浮式起重机吊载能力的不断增大，臂架结构自重将随之增大，考虑到减轻臂架自身重量及结构强度等方面的因素，大型浮式起重机臂架以相互协调性好、稳定性强的桁架式结构为主。由于臂架整体外形大、自重大、结构复杂，受生产车间的制造能力、吊装能力和转运能力的限制，原来小型浮吊臂架整体制造的技术已不适用，需要采用新的制造方法。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种起重机臂架的制作方法，来解决现有技术中难以处理大重量、大尺寸起重机安装的问题。

根据本发明，提供一种起重机臂架的制作方法，包括：步骤一，将起重机臂架分为头部、中部和根部，其中头部以箱梁结构为主、中部以桁架结构为主、根部以桁架与变截面箱体的组合结构为主；步骤二，搭建低拼装胎架，其包括水平胎架和低胎架；步骤三，将头部、中部及根部吊装至低拼装胎架上；步骤四，以臂架的中心线为基准，先拼装中部，再拼装根部，最后拼装头部，头部、中部与根部均与低拼装胎架固定；步骤五，将头部、中部和根部整体抬高，安装高拼装胎架。

根据本发明的一实施例，将头部分为四部分组件，包括顶端中部组件、中端中部组件和两部分密封箱体结构，在所述密封箱体结构上开设工艺人孔。

根据本发明的一实施例，中部包括对称的两根主弦杆，所述主弦杆三面成形时采用先隔板两侧立焊、再隔板平焊、最后两腹板与底板平焊缝并从中间向两端方向进行多层多道的焊接顺序。

根据本发明的一实施例，主弦杆四面成形时采用框架、卡马将两根主弦杆的箱梁背靠背叠加固定，然后对称烧焊。

根据本发明的一实施例，将制作好的主弦杆布置在水平胎架上，安装连接撑管，使其形成整体的侧片；将左、右侧片桁架分别翻身竖立90°，连接上下层水平撑管及中间斜撑管，调整尺寸并烧焊成型。

根据本发明的一实施例，将制作好的主弦杆布置在水平胎架上，分别安装两主弦杆连接的撑管及工字钢，使其形成整体的上、下片。

根据本发明的一实施例，将下片桁架放置在斜胎架上；设置顶升胎架、滚道梁，再将上片桁架吊装至顶升胎架上，连接上、下片桁架间的垂直撑管、斜撑管及斜撑箱梁，调整尺寸并烧焊成型。

根据本发明的一实施例，根部包括两个对称的根部端面和连接根部端面的根部连接梁。

根据本发明的一实施例，臂架在水平状态下，臂架根部下端面倾斜α角度。臂架根部端面的底部组件在水平胎架上拼装烧焊成型后，将其吊装至倾斜α角度的斜胎架上，再依次拼装插板、垂直撑杆、上部桁架和斜撑管。

根据本发明的一实施例，利用能承受吊装时产生的侧向力的钢丝绳将大型浮吊双钩开档固定，使双钩中心与臂架重心在同一条铅垂线上。

根据本发明的一实施例，主弦杆为Q690E高强度结构钢。

采用了本发明的技术方案，能够提供一种大型起重机臂架的制作方法，从而能够便于制作大重量、大尺寸的起重机。

附图说明

在本发明中，相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1是本发明起重机臂架制作方法的流程图；

图2是桁架式臂架总体结构示意；

图3是臂架头部结构示意；

图4是臂架中部结构示意；

图5是臂架根部结构示意；

图6是臂架头部各组件结构示意；

图7是臂架中部各组件结构示意；

图8是主弦杆截面示意；

图9是三面成型焊接顺序；

图10是框架/卡马固定箱梁；

图11A和图11B是组件201合拢示意；

图12A和图12B是组件203合拢示意；

图13是臂架根部各组件结构示意；

图14A和图14B是组件301合拢示意；

图15A是和图15B是臂架在低胎架上拼装；

图16A是和图16B是臂架在高胎架上拼装；

图17A、图17B和图17C是臂架总吊装示意。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

大型浮式起重机桁架式臂架的制作方法不仅解决了生产车间的制造能力不足和转运能力的限制，而且提高了大型臂架的制造效率，有效防止吊装变形，以保证实现其设计功能。本发明制作方法主要创新点为：