[发明专利]一种加入钢渣块进行转炉炼钢的方法

说明书

技术领域

发明属于冶金技术领域，涉及一种加入钢渣块进行转炉炼钢的方法，具体涉及一种加入含铁量低的渣钢铁进行转炉炼钢的方法。

背景技术

冶金炉渣的综合利用技术已得到广泛普及。目前，冶金炉渣的综合利用方法很多，最常用的方法为：将冶金炉渣进行磁选，得到Fe含量较高的含铁原料(即渣钢铁)，经烧结得到一定强度和粒度的原料(或制成球团)，采用化铁炉或高炉进行冶炼，得到铁水，再经转炉→精炼炉(即钢包精炼炉)→真空精炼炉冶炼，最终得到钢。该方法的优点是：铁的回收率高，钢能达到技术要求；但该方法存在生产流程长，能耗高、P和S含量高且不稳定，夹杂物含量多等缺点。

专利CN101713013A公开了一种采用渣钢铁生产钢的方法，每吨渣钢铁中加入生石灰10～18kg， 每吨渣钢铁中加入焦炭6～10kg。该发明中采用的渣钢中的铁含量≥60％。该发明采用渣钢铁生产钢的方法生产的钢的[S]和[P]含量均≤0.015％，钢低倍和金相检验均达到国家I级水平。目前在转炉炼钢中，加入铁含量≥60％的渣钢或者镏铁已经广泛应用在转炉炼钢的过程中，但是该项技术造渣材料消耗较多，成本较高。

炼钢中产生的钢渣通常需要运走做它用或者处理掉，运输成本也是钢厂运营成本中的一种成本，如果能够就地取材，变废为宝，也能降低生产和运营成本。

采用渣钢铁冶炼优质钢难度较大。主要原因是渣钢铁的化学成分不稳定，特别是磷、硫含量波动较大。

发明内容

本发明为了解决的上述技术问题，提供一种采用含铁量低的渣钢铁进行转炉炼钢的方法，采用该渣钢作为降温材料生产钢，既可以降低炼钢成本，还可以得到P和S含量合格的钢。

本发明加入钢渣块进行转炉炼钢的方法，包括装料，供氧冶炼和钢包内脱氧合金化步骤，其特征在于，每炉加入的原料中铁水与钢渣块的重量份配比如下：铁水55-58份、钢渣块2-4份，生石灰1.5-2.0份、轻烧白云石0.65-0.8份；冶炼时控制炉渣碱度为2.6～3.3之间。

其中，为了充分利用资源，上述钢渣块中的铁含量为25-35%。上述钢渣块粒度为15～35mm。生石灰粒度为15～35mm。

本发明的钢渣块是炼钢炉渣经过磁选得到的。这些磁选的钢渣块本身就是从炉渣中选出来的，再回到转炉内参与冶炼，可以起到调节温度，促进冶炼化渣的作用，对钢的质量和钢的结构没有影响。另外，还可以从渣块中提取近30%左右的金属，从而达到了降低钢铁料消耗、降低成本的目的。

进一步的，为了使所生产的钢的质量更好和充分利用资源，本发明原料装料时还加入铁块或镏铁，所加入的铁块或镏铁与铁水的重量份配比为0-5：55-58。

上述镏铁中的铁含量≥60％。

常规技术中，调节冶炼过程温度时，全靠增加石灰、轻烧白云石量来调节冶炼过程温度，炉渣碱度高达3.6-4.6，本发明加入钢渣块作为降温材料，炉渣碱度可降低至2.6-3.3之间。炉渣碱度降低，可以降低石灰石的用量，同时减少钢渣的量，减少金属消耗量，节约成本。

炼钢铁水，当铁水含硅量在0.4%时，不加入钢渣块作为造渣材料，每炉钢需要加入造渣材料石灰2.5-3t、轻烧白云石1.5-2t。加入钢渣块后，每炉钢需要加入造渣材料石灰1.5-2t、轻烧白云石0.65-0.8t。每炉钢比不加钢渣块的少用石灰1t左右，轻烧白云石0.85-1.2t。目前石灰的市场价在1400元左右/t左右，轻烧白云石的市场价在270元左右/t，扣掉其他的磁选钢渣的成本，每炉钢可节约成本1000-1200元。

本发明加入钢渣块进行转炉炼钢的方法生产的钢材[S]和[P]含量均≤0.010-0.015％。钢材低倍和金相检验均达到国家I级水平。

本发明的的钢渣块就是就地取材，采用炼钢炉渣经过磁选得到的，不增加任何设备设施及能源消耗，同时也减少了钢渣的处理量及处理费用，减少了环境污染，降低了环保成本。同时实现对渣钢的废物利用，充分利用了铁资源，避免了资源浪费，为本领域提供了一种新的选择，具有广阔的应用前景。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本发明，但并不因此限制本发明。

实施例1-4

   以炼钢炉渣为原料，经过磁选，得到钢渣块，将该钢渣块与铁水、石灰等其它原料采用如下的方法冶炼，各原料的重量配比见表1。