[发明专利]原材料成型用挤压制砖系统装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种原材料成型用挤压制砖系统装置。

背景技术

目前，普遍采用的挤压制砖方法，自动化水平较低，填料和成型工艺不能同时进行，成型砖块密度不均一，需大量人力进行人工分拣，导致后续产品质量不稳定，生产效率低下，整个生产流程无法实现自动化。

发明内容

针对目前现有技术中存在的问题，本发明提供了一种原材料成型用挤压制砖系统装置，通过对均料机构、气缸、油缸、模箱以及传送机构的合理设计安排，克服了生产过程中制砖效率低，质量不稳定等问题。

本发明提供一种原材料成型用挤压制砖系统装置，它主要由打散均料机构、双腔模箱、封口油缸、挤压油缸，换位油缸以及推出气缸组成，原材料经打散均料机构(1)进入双腔模箱，经由封口油缸与挤压油缸共同作用成型，被挤压油缸顶出后由推出气缸推送至下一工序。其特征在于，所述双腔模箱上方与封口油缸及打散均料机构(1)连接，下方与挤压油缸连接，侧面与换位油缸(8)连接，在换位油缸(8)作用下，双腔模箱可在打散均料机构(1)与封口油缸下方及挤压油缸上方换位；所述双腔模箱包括模腔A(2)和模腔B(3)；所述封口油缸包括封口油缸A(4)和封口油缸B(5)，用于将装填后的模腔A(2)和模腔B(3)封口；所述挤压油缸包括挤压油缸A(9)和挤压油缸B(10)，用于在封口油缸A(4)和封口油缸B(5)共同作用下将模腔A(2)和模腔B(3)内的原材料挤压成型；所述推出气缸包括推出气缸A(6)和推出气缸B(7)，用于将顶出的原材料砖块推送至下一工序；

还提供一种如权利要求1所述的原材料成型用挤压制砖系统装置的原材料挤压成型方法，其特征在于，原材料经打散均料机构(1)进入模腔A(2)，换位油缸(8)将双腔模箱拉至左侧，将装满原材料的模腔A(2)至于封口油缸A(4)下方，模腔B(3)同时被拉至打散均料机构(1)下方进行填料，封口油缸A(4)作用，将模腔A(2)上口封住，挤压油缸A(9)上升将原材料压实达到成型目的，封口油缸A(4)缩回，挤压油缸A(9)继续上升将砖块顶出，并由推出气缸A(6)推送至下一工序，完成一个循环，对模腔A(2)进行再次填料时，填满料后的模腔B(3)被换位油缸(8)推至右侧封口油缸B(5)下方，重复上述挤砖动作，如此循环生产。

与现有技术相比，本发明设计简洁，易于安装实现，解决了原有技术装置可能存在的效率低下，原材料混合不均匀，成型后原材料密度不均一，自动化不高等问题，能够保证整个原材料砖块挤压成型过程准确、快速的顺利进行。

附图说明

附图为本发明示意图，1为打散均料机构，2为模腔A，3为模腔B，4为封口油缸A，5为封口油缸B，6为推出气缸A，7为推出气缸B，8为换位油缸，9为挤压油缸A，10为挤压油缸B。

具体实施方式

本发明的实施例：该装置主要包括打散均料机构、双腔模箱、封口油缸、挤压油缸，换位油缸以及推出气缸，原材料经打散均料机构(1)进入双腔模箱，经由封口油缸与挤压油缸共同作用成型，被挤压油缸顶出后由推出气缸推送至下一工序，双腔模箱上方与封口油缸及打散均料机构(1)连接，下方与挤压油缸连接，侧面与换位油缸(8)连接，在换位油缸(8)作用下，双腔模箱可在打散均料机构(1)与封口油缸下方及挤压油缸上方换位；双腔模箱包括模腔A(2)和模腔B(3)；封口油缸包括封口油缸A(4)和封口油缸B(5)，用于将装填后的模腔A(2)和模腔B(3)封口；挤压油缸包括挤压油缸A(9)和挤压油缸B(10)，用于在封口油缸A(4)和封口油缸B(5)共同作用下将模腔A(2)和模腔B(3)内的原材料挤压成型；推出气缸包括推出气缸A(6)和推出气缸B(7)，用于将顶出的原材料砖块推送至下一工序；

生产过程包括以下步骤：

第一步：原材料经打散均料机构(1)进入模腔A(2)。

第二步：换位油缸(8)将双腔模箱拉至左侧，将装满原材料的模腔A(2)至于封口油缸A(4)下方，模腔B(3)同时被拉至打散均料机构(1)下方进行填料。

第三步：封口油缸A(4)作用，将模腔A(2)上口封住。

第四步：挤压油缸A(9)上升将原材料压实达到成型目的。

第五步：封口油缸A(4)缩回，挤压油缸A(9)继续上升将砖块顶出。

第六步：推出气缸A(6)将砖块推送至下一工序，完成一个循环。

第七步：对模腔A(2)进行再次填料时，填满料后的模腔B(3)被换位油缸(8)推至右侧封口油缸B(5)下方，重复上述挤砖动作，如此循环生产。