[发明专利]晶体硅太阳能电池串焊方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种晶体硅太阳能电池的串焊方法，操作方法简单，容易实现自动化，适用于正负引出电极分别在电池正反面的传统太阳能电池。属于太阳能光伏领域。 

背景技术

太阳能资源丰富、分布广泛，是最具发展潜力的可再生能源。随着全球能源短缺和环境污染等问题日益突出，太阳能光伏发电因其清洁、安全、便利、高效等特点，已成为世界各国普遍关注和重点发展的新兴产业。随着技术进步及产业规模扩大，产品成本持续下降，价格接近平价上网的水平。 

晶体硅太阳能电池片由上至下的组成为：正面电极、减反射层、发射极、硅片、背电极。由于单片电池的电压只有0.5V-0.7V，为了得到较高的输出电压，通常使用中都要将数十片电池串联成串使用。在正面电极的主栅线上焊接焊带，连接电池。 

目前太阳能电池串的制作方法有两种：第一种方法是手工焊接：剪裁金属焊带，使其长度约为两片电池的长度之和；用电烙铁将焊带一端焊接在电池的正面电极，称为单焊；将所有单焊后的电池正面向下放置，焊带另一端压在下一片电池的背面，并焊接。数十片电池连在一起形成电池串，整个过程用手工焊接。 

第二种方法是用自动化设备焊接：裁剪金属焊带，使其长度约为两片电池的长度之和；焊带摆放到工作台上，把电池正面朝上，压在焊带一端，再次摆放焊带，将焊带一端压在电池正面；加热，使正面和背面的焊带同时焊接；再次摆放电池，把电池正面朝上，压在连接第一片电池的焊带一端，再次摆放焊带，将焊带一端压在电池正面，与正面接触，加热焊接；依次焊接第三片、第四片…整个过程用自动化设备完成。 

第一种方法属于手工操作，当电池片上的主栅线增加时，生产的速度也会降低。第二种方法只夹持焊带一端，另一端可以自由移动，使焊 带无法对准电池主电极，不仅影响电池串的外观，而且降低组件的输出功率。一般太阳能电池的主栅数量在2-4条不等，随着市场对低成本高效率太阳能电池的要求提高，主栅线的数目还会继续增加。当主栅线数目增加，相应宽度减小，对准的要求会更高，这种方法更难适用。 

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种工艺简单、位置精度高的晶体硅太阳能电池串焊方法，这种方法由4个步骤组成：1.将连接电池正反面的两组焊带同时固定并绷紧。2.将电池片放入两组焊带之间，对准主栅线和焊带，加热焊接。3.焊接上下两组焊带。4.焊带切开。在焊接主栅线和焊带之前，将焊带两端固定绷紧，减小了焊带和主栅线的对准误差，也降低了对自动化设备的要求。 

本发明晶体硅太阳能电池串的制作方法，其特征在于将上下两组焊带同时固定并绷紧，焊接焊带和主栅线，然后焊接两组焊带，焊接点位于相邻电池之间，最后切开焊带。降低了焊带与电池的对准误差，适用于自动化的串焊设备。 

本发明晶体硅太阳能电池串的制作方法，其工艺步骤如下： 

步骤(a)，将焊带分成上下两组，两组焊带的数量和宽度相等。两组焊带重叠，两端固定，并绷紧。为了保证焊带和主栅线的对准，焊带之间的距离与主栅线之间的距离必须相等。 

步骤(b)，将电池片放入上下两组焊带之间，对准主栅线和焊带，压紧上下两组焊带。将电池片主栅线和焊带焊接，两组焊带分别连接电池的正面和背面。 

步骤(c)，焊接上下两组焊带，焊接点位于相邻两片电池之间。 

步骤(d)，切开电池之间的焊带。切断连接电池片正面的焊带，切口在步骤(c)的焊接点左(右)侧，切断连接电池片背面的焊带，切口在步骤(c)的焊接点右(左)侧。从而形成相互串联的电池串。 

上述步骤(b)和步骤(c)中，焊接可采用激光锡焊，红外光锡焊，热风锡焊，电涡流锡焊，电阻加热锡焊或低温导电胶粘结实现。 

上述步骤(d)中，电池片之间的焊带切割可采用激光切割、等离子 体切割或机械切割实现。 

本发明操作流程简单，易于实现自动化。焊带两端固定，位置精度高，可以使用细焊带，增加焊带的数目，降低电阻损失，提高组件功率，同时减少贵金属银的消耗，降低组件成本。 

附图说明

图1为对准后的太阳能电池和上下两组焊带的示意图； 

图2为图1的横截面示意图； 

图3为焊接焊带的示意图； 

图4为切断焊带的示意图。 

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。