[发明专利]一种焊接设备用铜管件的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及焊接设备用零部件的加工工艺，尤其涉及一种焊接设备用铜管件的加工工艺。 

背景技术

在焊接设备中要用到大量的铜管件：喷嘴、导电嘴座、导电嘴等，当前行业内的加工工艺主要是选择足够大外径的坯料通过多次车削、钻孔工艺获得需要形状的产品。 

由于焊接设备用到的铜管件在轴向上外径不一，导致铜管件坯料的选择中只能以铜管件轴向上的最大外径处作为选择标注，在制造过程中，通过车削工艺获得轴向上的不同外径，这导致了巨大的浪费；同时，由于在车削过程中，铜管件表面受力不均，导致铜管件表面产生很大的应力、容易产生微裂纹，导致铜管件过早的报废。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种节省材料的、加工过程中铜管件表面受力均匀的焊接设备用铜管件的加工工艺。 

本发明采用以下技术方案实现。 

一种焊接设备用铜管件的加工工艺，包括：1）下料，根据铜管件的成型尺寸计算坯料规格，选择坯料、下料；2）前处理，进行修面或倒角或修面倒角；3）拉伸，设置相应的凸模、凹模，在设置的拉伸条件下对前处理后的铜管件进行拉伸；4）后处理，对拉伸后的铜管件进行精车或电镀或打孔。 

优选的，铜管件为焊枪用的喷嘴-Nozzle，喷嘴大致呈圆筒状；喷嘴平放时，第一滚花处、第一圆筒处、第二滚花处、第二圆筒处、第一缩口处从前至后依 次相连；第二圆筒处、第一缩口处通过拉伸成型。拉伸分两次进行：3a）第一次缩口拉伸，拉伸条件为：拉力100±50T，时间50±5s；3b）第一次挤压拉伸，拉伸条件为：拉力150±20T，时间50±5s；第二圆筒处、第一缩口处拉伸前后的壁厚分别为3.5±0.5mm、2±0.5mm；第二圆筒处、第一缩口处拉伸前后的长度分别为23±0.5mm、43±0.5mm。后处理包括：第二次缩口拉伸→车端面→滚花→车内牙→电镀；第二次缩口拉伸用于形成第一缩口处，第一缩口处为中空的圆台状；圆台状的第一缩口处的内径等于与其相连的第二圆筒处的内径，圆台状的第一缩口处与第二圆筒处的相连的部位是圆台状的第一缩口处的大直径部位。 

优选的，铜管件为焊枪用的导电嘴座-Tip Holder，导电嘴座大致呈圆筒状；导电嘴座平放时，第一外螺纹处、第二外螺纹处、第三圆筒处从前至后依次相连；第三圆筒处设置侧孔；第三圆筒处通过拉伸成型。拉伸为挤压拉伸；挤压拉伸的拉伸条件为：拉力200±50T，时间45±5s；第三圆筒处拉伸前后的外径分别为14±1mm、10.5±0.5mm；第三圆筒处拉伸前后的长度分别为23±0.5mm、43±0.5mm。后处理包括：精车外径→车第二外螺纹处→车第二外螺纹处→打孔→攻牙→打侧孔→清洗；第二外螺纹处的螺纹规格为M12；第一外螺纹处的螺纹规格为M10；攻牙的螺纹规格为M6；攻牙的位置在第三圆筒处远离第二螺纹处的一端。 

优选的，铜管件为切割枪用的导电嘴-Tip，导电嘴垂直放置时，大致呈草帽状，第三外螺纹处、帽檐处、扳手处、收弧过渡区、帽顶纽扣处从前至后依次相连；帽檐处、扳手处、收弧过渡区、帽顶纽扣处通过拉伸成型。拉伸为冲压拉伸，冲压拉伸分两次进行：3c）第一次冲压拉伸，拉伸条件为：拉力50±20T，时间15±5s；3d）第二次冲压拉伸，拉伸条件为：拉力100±50T，时间20±5 s；扳手处在第二次冲压拉伸时成型。冲压拉伸前坯料呈圆柱状，坯料长17.3±0.5mm，坯料的外径为18±0.5mm；帽顶纽扣处的外径为7±1mm；第三外螺纹处的螺纹规格为M18；导电嘴的成型尺寸为26.5±1mm。 

本发明的有益效果为：一种焊接设备用铜管件的加工工艺，包括：1）下料，根据铜管件的成型尺寸计算坯料规格，选择坯料、下料；2）前处理，进行修面或倒角或修面倒角；3）拉伸，设置相应的凸模、凹模，在设置的拉伸条件下对前处理后的铜管件进行拉伸；4）后处理，对拉伸后的铜管件进行精车或电镀或打孔。通过引入拉伸工艺，避免了车削工艺产生的大量材料浪费，避免了车削过程中车刀对于铜管件的不均匀施力；通过凸模、凹模在设置的拉伸条件下拉伸坯料获得满足需要的铜管件，制造过程中受力均匀，铜管件的整个体积内晶像均匀，铜管件的弹性极限、抗拉强度等力学性能大大提升，产品使用寿命大大延长。 

附图说明

为了更清楚、有效地说明本发明实施例的技术方案，将实施例中所需要使用的附图作简单介绍，不言自明的是，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域中的普通技术人员来讲，无需付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图做出其它附图。