[发明专利]采用大吨位长行程油缸顶升模架的施工方法

说明书

技术领域

本发明属于建筑工程施工领域，涉及一种采用顶升模架的施工方法，尤其涉及一种采用大吨位长行程油缸顶升模架的施工方法，应用于高层以及超高层建筑核心筒施工的施工。

背景技术

在国内超高层建筑结构施工领域，提模施工是目前应用最多的模板施工方法。现有的整体顶升模架体系中的支撑立柱通常采用固定长度的大直径钢管柱作为竖向支撑柱，并且需根据不同建筑的结构特点专门定制，采用焊缝连接，施工工期长，施工造价高，安装拆卸困难，无法周转使用，所以增加了施工成本与施工难度。通常的整体顶升模架体系中的钢平台是根据在施的工程核心筒形状，采用定制式的焊接空间钢桁架平台，该平台上悬挂挂架和模板，同时平台可以用来堆载、安置施工机械、布置走道。但由于现有的空间钢桁架平台采用型钢焊接连接而成，焊接工艺繁琐复杂，不但搭设起来耗时耗力，而且使用完以后拆卸起来也很麻烦，所以大大的延长了施工工期。

另外，现有技术中通常采用稳定的三角形支撑体系，或者四角对称的支撑体系。例如广州珠江新城西塔工程核心筒结构复杂，平面、立体结构形式变化多，结构中有3面短墙平面位置没有发生变化，因此将顶升模板系统支撑点设置在靠近3面短墙的位置，采用3台大行程油缸顶升模板施工；而深圳京金融中心工程采用4台大行程油缸顶升模架施工。然而对于具有较为狭长结构的核心筒，采用三角形支撑或者四角对称支撑将不得不增加悬挑区域的长度，从而减少了操作平台的承载能力，并且给施工带来安全隐患。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种采用大吨位长行程油缸顶升模架的施工方法，该施工方法适用于具有狭长型高层或超高层核心筒的施工。本发明的施工方法突破了传统施工模式的束缚，采用五支点非对称布置的方式，有利于增大顶模钢平台核心区域的面积，并且尽量将支撑布置在靠近外墙的区域有利于减小悬挑区域的面积，提高了施工平台的面积并且提高了安全性，有利于缩短工期；另外本发明的模架体系采用井子型钢桁架装配结构，各部件采用以满足模数为主的标准组件组成，成本低、拆卸方便，有利于降低成本并且缩短工期。

为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种采用大吨位长行程油缸顶升模架的施工方法，所述的大吨位长行程油缸顶升模架包括5个顶升装置，由该5个非对称设置的顶升装置支撑的钢桁架，设置在所述钢桁架上部的顶部工作平台，以及吊挂在钢桁架下部的内挂架装置、外挂架装置和模板装置，其特征在于初次顶升安装施工的施工方法包括以下步骤：

①初始状态：下层混凝土浇筑完毕，5个顶升油缸处于完全回收状态，钢桁架下部留空钢筋绑扎作业的高度；

②钢筋绑扎：开始上层钢筋绑扎，同时等候下层混凝土达到规定后强度后拆除模板，绑扎竖向钢筋，并完成桁架下部横筋及箍筋；

③拆模：竖向钢筋绑扎完成后，拆除模板穿墙螺栓，利用次桁架上轨道将模板外移300mm，进行模板清理工作；

④顶升：支撑梁端部伸缩机构固定不动，油缸顶升一定距离；顶升过程中模板随钢桁架同步升相同距离，临时固定模板：

⑤钢筋绑扎：绑扎桁架下部横向钢筋及箍筋；

⑥顶升：支撑梁端部伸缩机构固定不动，油缸顶升一定距离；顶升过程中模板随钢桁架同步升一定距离；

⑦合模：利用次桁架上轨道将模板内移300mm，将模板就位、调直，穿模板穿墙螺栓将模板固定，并做好底部防止漏浆措施；

⑧浇筑混凝土：布料机浇筑混凝土，混凝土浇筑速度不大于2m/小时，混凝土浇筑到顶，在混凝土初凝前放置主立柱支腿预埋钢板。

一种采用大吨位长行程油缸顶升模架的施工方法，所述的大吨位长行程油缸顶升模架包括5个顶升装置，由该5个非对称设置的顶升装置支撑的钢桁架，设置在所述钢桁架上部的顶部工作平台，以及吊挂在钢桁架下部的内挂架装置、外挂架装置和模板装置，其特征在于标准层顶升安装施工的施工方法包括以下步骤：

(1)原始状态：下层混凝土浇筑完毕，5个顶升油缸处于完全回收状态，钢桁架下部留空钢筋绑扎作业的高度；

(2)钢筋绑扎：开始上层钢筋绑扎，同时等候下层混凝土达到规定后强度后拆除模板，绑扎竖向钢筋，并完成桁架下部横筋及箍筋；

(3)拆除支腿上部模板：拆除主立柱上支腿上部的模板，利用导链或塔吊将模板移至不妨碍爬升位置，为爬升清除路径，准备爬升；

(4)爬升：收回主立柱上两侧支腿，主立柱爬升，爬升的高度为标准层的层高；

(5)支腿就位：主立柱上支腿伸出，落于墙体上预先垫置的钢板上；