[发明专利]一种双进料管平底沉降槽

说明书

技术领域

本发明涉及一种沉降槽，可用于化工、环保、洗煤、冶金等领域的料液固液分离，具体是一种采用双进料管的沉降槽平底沉降槽。

背景技术

在化工、环保水处理、洗煤和冶金等工业中，常利用沉降槽来将料液中的固体颗粒与液体分离，由于这些料液或工业废水需要沉降的颗粒较细，现有的沉降技术一般在沉降槽内添加高分子絮凝剂来促进固体颗粒的凝聚，形成较大的絮团加快沉降速度和效率。

在现有的平底沉降槽中，物料经进料管进入中心桶，絮凝剂也添加到中心桶内，中心桶底部水平方向设有环形挡流板，物料在中心桶内与絮凝剂混合吸附，温和地进入沉降槽槽体内，并在重力的作用下沉降至槽体底部，上层清液则经溢流围堰在溢流管流出，沉降的固体由底流管排出。但面对工业上料液内固体颗粒含量的持续增加，现有的平底沉降槽无法将料液内的颗粒完全沉降，而且由于沉降槽上部溢流围堰的存在，料液和固体颗粒经底部挡板的小孔进入溢流围堰，颗粒从底部挡板的小孔进入溢流围堰速度较大，呈喷涌状，颗粒无法进入槽体沉降而在溢流围堰的底板上堆积，导致溢流清液达不到生产标准，导致工业生产能力严重下降，影响生产的进行，如果盲目加大絮凝剂的用量，不仅无法解决问题，反而会使过多的絮凝浮游物进入溢流口，增加溢流粘度以及清液内浮游物的含量，给后续叶滤机和其他工序带来额外负担，并且浪费絮凝剂，导致生产成本增大。另外，当固含浓度过高时，溶液的粘度增大，导致高分子絮凝剂的“链条”无法顺利展开，不能有效“捕捉”固体颗粒；当流量增大时，流体速度较大，从而增加流体的剪切力，容易造成高分子絮凝剂吸附颗粒的“链条”断裂，使已吸附的赤泥颗粒团再次破碎，影响沉降分离的效率。

发明内容

本发明的技术目的在于提供一种新型的平底沉降槽，通过稀释沉降槽槽体内部中心桶内的进料溶液固含量，并通过双进料的形式提高高分子絮凝剂在中心桶内与固体颗粒的充分混合与吸附沉降，提高沉降分离效率，很好地解决了由于进料溶液固含持续增加导致的絮凝剂失效的技术缺陷；同时，去掉传统的溢流围堰结构后，固体颗粒无法在原溢流围堰区域堆积，降低了溢流固含。

本发明采用如下技术方案实现以上技术目的：一种双进料管平底沉降槽，包括沉降槽槽体5，沉降槽槽体5上部设有开放式的溢流口4，即在溢流口4和沉降槽槽体5上部之间不设置溢流围堰，底部设有底流出口6，在沉降槽槽体5内与沉降槽槽体同轴设有中心桶3，在沉降槽内设有两个射流进料管7，所述射流进料管7一端穿过沉降槽槽体5与外部的进料装置连接，另一端沿中心桶3的切线方向连通中心桶3。

两个射流进料管7在同一水平面内平行设置且垂直于中心桶3的轴线。

两个射流进料管7各段的管径之比为1:1-1:2。

两个射流进料管7之间的进料流量之比为1:1.5-1:3。

所述射流进料管7由前段进料管1和后段进料管2组成，所述前段进料管1前端穿过沉降槽槽体5与外部的进料装置连接，其末端形成收缩管，并伸入后段进料管2前端的喇叭口内，形成文丘里结构的自吸式射流管，后段进料管2的末端沿中心桶3的切线方向连通中心桶3。

所述后段进料管2的管径是前段进料管1的1-1.5倍，其长度是前段进料管1的1-1.5倍；所述前段进料管1前端的管径是其末端收缩管出口管径的1.5-2倍。

前段进料管1的末端收缩管出口到后段进料管2喇叭口小口端的距离为后段进料管2管径的15%-25%。

中心桶3底部设有向下倾斜的环形挡流板8，其倾斜角为30°-40°。

所述中心桶3直径与沉降槽槽体5的直径之比为1:8-1:5，中心桶高度与沉降槽槽体5的高度之比为1:4-1:3。

所述底流出口6由三根底流管组成。