[发明专利]一种干式蒸发器

说明书

技术领域

本发明涉及蒸发器，特别是一种干式蒸发器。

背景技术

作为传统制冷系统四大元件之一的干式蒸发器具有因制冷剂流速高而氟侧阻力大且制冷剂分配不易均匀的固有缺点，使得整机效率远低于满液机组。但由于干式蒸发器工艺成熟和控制系统简单以及制冷剂的充装量远小于满液机，所以干式蒸发器的应用在相当长的时间内仍不可替代。现有干式蒸发器一般采用四管程，管径在9.52mm以下的采用两管程，制冷剂流速在10m/s以上，保证回油而氟侧阻力较大，同时蒸发器的分液装置也有毛细管和进液口全包式分液板，毛细管分液器制作较为复杂，成本较高且容易造成二次节流增加分液阻力，分液板虽能将进液均匀喷射但并不能与第一流程换热管一一对应配给。

发明内容

本发明所要达到的目的就是提供一种解决蒸发器在制冷剂低流速下的回油问题的双系统干式蒸发器。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种干式蒸发器，包括管体，所述管体的内腔由分隔板隔成回气腔和进液腔，回气腔位于进液腔上方且回气腔的进气端与进液腔的出液端连通，所述管体对应回气腔出气端的端部具有管板，所述管板连接有与回气腔连通的出气接管，所述出气接管对应回气腔的下部设置，出气接管的中心到所述分隔板的高度为回气腔的高度的1/4～1/3。

进一步的，所述出气接管设有一根，所有出气接管的内径大于分隔板切割回气腔横截面形成的弦长的1/2。

进一步的，所述出气接管至少设有两根，出气接管平行分隔板排列，所有出气接管的内径之和大于分隔板切割回气腔横截面形成的弦长的1/2。

进一步的，所述管板连接有进液接管和分液装置，分液装置位于进液接管与管板之间，所述进液接管对应进液腔设置，所述分液装置包括隔圈和分液板，所述隔圈与管板固定连接，所述分液板与隔圈为一体结构并对应进液腔设置。

进一步的，所述管体的内腔中布置有若干换热管，所述分液板具有分液孔并与换热管一一对应。

进一步的，所述分液孔包括小分液孔和大分液孔，所述小分液孔的直径小于等于大分液孔的直径，所述进液接管的内孔沿其轴向在分液板上投影形成投影区域，所述小分液孔设于所述投影区域内，所述大分液孔设于投影区域以外的区域内。

进一步的，所述分液孔的横截面积之和大于投影区域的面积。

进一步的，所述分液孔的横截面积之和为投影区域的面积的1.5倍。

进一步的，所述分液孔在分液板上均布。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：蒸发器采用两个流程并降低制冷剂流速，而液态制冷剂中会溶解有润滑油，当制冷剂汽化后，润滑油形成小液滴，比重高于氟蒸汽，因此润滑油的小液滴会相对聚积在回气腔的下部，在考虑避免出气接管的焊缝不发生干涉的前提下，将出氟管的出气接管设置于蒸发器回气腔下部位置，使氟蒸汽能顺利带出蒸发器第二流程，即回气腔下部的积油。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种实施例的结构示意图；

图2为出气接管相对回气腔的位置关系示意图；

图3为分液装置的结构示意图；

图4为图3中A处放大图。

具体实施方式

如图1和2所示为本发明一种实施例，一种干式蒸发器，包括管体1，管体的内腔由十字形的分隔板100隔成两个回气腔101和两个进液腔102，从而形成双系统干式蒸发器，回气腔位于进液腔上方，位于管体内腔同一侧的回气腔的进气端与进液腔的出液端连通，管体对应回气腔出气端的端部具有管板11，而两个回气腔的出气端可以位于管体的同一端，也可以分别位于管体的两端。管板连接有封板组件13，出氟管的出气接管2通过封板组件固定连接于管板，并且出气接管与回气腔连通，为了能使回气腔下部的积油能够随着氟蒸汽一同排出，出气接管对应回气腔的下部设置，出气接管的中心到分隔板的高度h为回气腔的高度H的1/4～1/3。当出气接管只设有一根时，所有出气接管的内径d大于分隔板切割回气腔横截面形成的弦长L的1/2。为了增大出气接管的覆盖范围，出气接管可以设置两根或两根以上，例如图2所示设置两根出气接管时，出气接管平行分隔板排列，所有出气接管的内径之和2d大于分隔板切割回气腔横截面形成的弦长L的1/2，概括来讲，当设置N根出气接管时，N×d>L/2，N为正整数。通过上述对出气接管的结构及布管的特殊设计，使制冷剂能顺利带出蒸发器第二流程的下部积油。