[发明专利]一种缸套汽车配件

说明书

技术领域

本发明属于汽车发动机装置，尤其是能与发动机缸体配套的一种缸套汽车配件。 

背景技术

目前，传统的柴油机气缸套采用离心铸造合金铸铁或冷拔无缝钢管作为气缸套制造的毛坯材料，工艺复杂，材料利用率低，制造成本高，且合金铸铁材质较脆易断，耐磨性偏低，降低了气缸套的使用寿命。 

近几年设计开发的铸铁气缸套为提高耐磨性及气缸套的综合机械性能，在材料成分中加入了Cu、Ni、Mo等稀有金属，并采用一系列复杂的热处理工艺，虽然在一定程度上提高了气缸套材料的综合机械性能，却导致了气缸套的制造成本大幅度提高。 

传统以冷拔无缝钢管为毛坯的气缸套，均采用内壁镀铬技术，采用翻边工艺形成气缸套毛坯支承肩，因而使得支承肩宽度小于或等于钢管的壁厚，对于支承肩宽度大于壁厚的气缸套产品，由于支承肩是通过对无缝钢管气缸套毛胚的整体切削而成，因而其材料利用率仅有10-20％，使得制造成本居高不下，同时镀铬过程能耗高、工艺复杂，并可导致环境污染。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种综合机械性能优异，工作效率高，对大气层的污染小的缸套汽车配件。 

为解决上述技术方案，本发明采用如下技术方案： 

一种缸套汽车配件，包括圆缸套体和缸套，所述圆钢套体上口为出台形圆口，下端为收台形圆口，所述圆缸套体包括无缝钢管和支承肩圆环，所述的支 承肩圆环位于无缝钢管的外侧，所述无缝钢管内壁面设置有螺纹。 

本发明作为优选的技术方案，所述的支承肩圆环高出钢管圆周且宽度大于钢管壁厚。 

本发明作为优选的技术方案，所述的支承肩圆环位于无缝钢管的两端或中间。 

本发明作为优选的技术方案，所述的无缝钢管厚度为3mm-4.5mm。 

本发明作为优选的技术方案，所述的上圆口宽度为4.5mm-5.5mm。 

本发明作为优选的技术方案，所述的圆缸套体与汽车发动机缸体间隙为2mm-1mm。 

本发明的有益效果是： 

由于采用上述技术方案，汽车发动机缸体只需镗一次缸，然后将缸套与活塞、活塞环、活塞销成型一体的四配套件装入缸体，提高了发动机工作效率及使用寿命，给发动机修理带来极大的方便，只需更换缸套就可以解决问题，还可减少尾气对大气层的污染。且与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明构思巧妙、设计合理、工艺简化、简单实用，能大幅度提高加工过程中的材料利用率，降低制造成本，改善材料的综合机械性能。特别适用于支承肩宽度大于壁厚的各种干式气缸套产品。 

附图说明

为了易于说明，本发明由下述的具体实施例及附图作以详细描述。 

图1为本发明的结构示意图； 

图2为本发明的纵剖面图。 

具体实施方式

请参阅图1和图2所示，本发明的一种缸套汽车配件，包括圆缸套体1和 缸套2，所述圆钢套体1上口为出台形圆口3，下端为收台形圆口4，所述圆缸套体1包括无缝钢管5和支承肩圆环6，所述的支承肩圆环6位于无缝钢管5的外侧，所述无缝钢管5内壁面设置有螺纹7。 

优选的，所述的支承肩圆环6高出钢管圆周且宽度大于钢管壁厚。 

优选的，所述的支承肩圆环6位于无缝钢管5的两端或中间。 

优选的，所述的无缝钢管5厚度为3mm-4.5mm。 

优选的，所述的上圆口3宽度为4.5mm-5.5mm。 

优选的，所述的圆缸套体1与汽车发动机缸体间隙为2mm-1mm。 

本实施例的一种缸套汽车配件参考图2，首先在冷拔或热轧无缝钢管1外侧的中间部位(长度方向)通过焊接的方式堆起一个宽L1、高(L3-L2)/2的支承肩圆环2，然后从L1的中心分割线3处割开，形成两只气缸套毛坯，同样宽度和高度尺寸应能保证成品气缸套加工尺寸的要求；然后按照宽度和高度尺寸要求切削加工成品气缸套。 

以上方案的关键是焊接过程中必须选择与钢管材料相同或接近的焊丝材料，且焊接过程中不得产生气孔及夹渣等焊接缺陷。支承肩并非通过对无缝钢管气缸套毛胚整体切削而成，而是通过外加支承肩圆环构成，因而材料利用率大大提高，可达到60-70％，表面经过气体软氮化处理后，氮化层硬度可达到HV600-700，韧性大，综合机械性能大大高于合金铸铁，能完全避免柴油机气缸套因材质问题产生的掉台现象，其使用寿命比普通合金铸铁气缸套提高2-3倍。