[发明专利]环保型同心电缆及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电力电缆及其制造方法，特别是一种同心电缆及其制造方法。

背景技术

现有技术典型的电缆为多个相互绝缘的线芯绞制而成。这种结构导致生产工艺复杂，工序多，制造成本高，还使得电缆外径大不易敷设，结构中采用的有害材料不符合环保要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种环保型同心电缆及其制造方法，要解决的技术问题是降低电缆的制造成本，方便敷设，环保。

本发明采用以下技术方案：一种环保型同心电缆，外护套层内设有在导体外包覆绝缘层组成的绝缘线芯，所述绝缘层外沿其周向排列有沿绝缘线芯长度方向绞合的金属丝，形成同心导体，同心导体外包覆外护套层。

本发明的导体由金属丝绞合形成。

本发明的金属丝为2～61根直径Φ1.5～Φ4mm的金属铜丝。

本发明的导体与同心导体绞合方向相反或相同。

本发明的同心导体是1～4层，相邻两层同心导体绞合方向相反或相同，相邻两层同心导体之间为绝缘层。

本发明的绝缘层采用环保聚氯乙烯、环保交联聚乙烯、环保聚乙烯或环保型低烟无卤料。

本发明的外护套层采用环保聚氯乙烯、环保聚乙烯或环保型低烟无卤料。

一种环保型同心电缆的制作方法，包括以下步骤：

一、拉制铜丝，将直径8mm，电阻率不大于0.017241Ω·mm²/m的无氧铜杆按现有技术拉制成直径Φ1.5～Φ4mm的铜丝，铜丝出线速度为3～18m/s，拉制铜丝后，用0.5～2S把铜丝加热到不超过350℃，预热3～5S，然后用1～3S加热到500℃，退火5～10S，经过水冷却的毛毡擦拭，用压缩空气吹干降温至室温；

二、绞制导体，将2～61根铜丝绞制成导体，导体出线速度为4.5～60m/min，张力250～3000N；

三、挤制绝缘层，采用环保聚氯乙烯、环保交联聚乙烯、环保聚乙烯或环保型低烟无卤料，在导体外挤制绝缘层，挤塑机机身加热段第一段至第六段的温度分别为165℃±10℃、170℃±10℃、180℃±10℃、195℃±10℃、200℃±10℃、200℃±10℃，机头法兰温度为190℃±10℃，机头温度为190℃±10℃；挤出前将环保聚氯乙烯、环保交联聚乙烯、环保聚乙烯或环保型低烟无卤料，直接在70～80℃温度下干燥不小于6小时，熔融态经两层过滤网40目和80目过滤，挤出量150kg/h，得到的绝缘层；

四、绞制同心导体，将直径Φ1.5～Φ4mm的铜丝绞制在绝缘层外，得到同心导体，同心导体与导体绞合方向相反或相同，同心导体绞制时出线速度5～50m/min，张力250～3000N；

五、挤出外护套层，采用环保聚氯乙烯、环保聚乙烯或环保型低烟无卤料，在同心导体外挤出外护套层，挤塑机机身加热段第一段至第六段的工作温度分别为145℃±10℃、155℃±10℃、155℃±10℃、165℃±10℃、165℃±10℃、175℃±10℃，机头法兰温度为175℃±10℃，机头温度为165℃±5℃；挤出前将环保聚氯乙烯、环保聚乙烯或环保型低烟无卤料，直接在70～80℃温度下干燥不小于4小时，熔融态经1～2层40目过滤网过滤，挤出量260kg/h，得到环保型同心电缆。

本发明方法的步骤二绞制成的导体，最外层节距为导体直径的13～15倍,次外层为17～19倍，内层为19～22倍；所述步骤四绞制成的同心导体，节距为绝缘层外径的11～16倍。

本发明的同心导体为1～4层，2～4层重复所述步骤三和步骤四，相邻两层同心导体绞合方向相反或相同，得到环保型同心电缆。

本发明与现有技术相比，电缆的导体为同心式分布，绝缘层为两相导体共用，电缆内部无间隙，结构紧凑，电缆外径减小，敷设方便，制作工序少，降低制造成本，绝缘层和外护套层中汞、铅、镉、六价铬、聚溴联苯、聚溴二苯醚的含量符合RoHS环保标准规定。

附图说明

图1是现有技术的电缆截面示意图。

图2是本发明实施例的电缆截面示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。