[发明专利]卧式液压油缸自动化装配线

说明书

技术领域

本发明涉及一种液压油缸装配线，其特征是能够实现液压油缸清洗、装配的半自动化流水线式作业流程。

背景技术

目前，公知的液压油缸装配线基本由清洗、装配两个单元组成。液压油缸各零部件清洗完毕后，由工人吊运到各个工位，进行活塞、导向套、活塞杆密封圈的安装等工序，之后工人手工将导向套、活塞推到活塞杆上，然后，活塞杆组件与缸筒由工人操作悬臂吊等起重设备吊至装缸机上，经过对中找正后，开动装缸机将活塞杆组件推入缸筒内，工人手动拧紧螺栓等连接件，然后将成品吊出。但是，此类液压油缸装配线清洗、装配各个单元之间相互独立，由人工进行单元间转运，无法实现流水线式作业模式，尤其是活塞、导向套与活塞杆的装配由人工推入，不仅效率低下、占用大量劳动力，而且由于工人本身的各种因素容易导致活塞、导向套与活塞杆间的密封产生割伤损坏。虽然活塞杆组件与缸筒采用装缸机装配，但是，装配前的对中找正工作相当繁琐，稍有不慎就会切伤活塞密封圈。 

发明内容

为了克服现有的液压油缸装配线不能进行自动化、流水线式作业模式，活塞导向套与活塞杆的装配、活塞杆组件与缸筒的装配等主要工序装配技术落后，效率低下，易损伤密封件等不足，本发明提供一种液压油缸装配线，该装配线采用专用设备、工夹量具来装配液压缸，取代落后的生产设备和传统的手工作业方式，具备大批量、高质量生产的能力，不仅能实现液压油缸的半自动化、流水线式作业模式，而且各个装配工序的技术水平高，机械自动化装配与工人协同合作，大大提高了生产效率，并有效避免了密封件的切伤。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：液压油缸装配线由清洗工位、活塞杆上料工位、缸筒上料工位、导向套安装工位、活塞安装工位、活塞紧定工位、缸筒总装工位、导向套及卡键紧定工位等8个主要工位构成，相关工位有止动器、顶升机构和压紧装置配合俘获工件并进行定位与压紧，线体由型材滚杠双层线构成(驱动装置为电机)，线首线尾有提升机，保证工装板循环使用。导向套安装工位、活塞安装工位配有助力机械手，人工辅助安装导向套和活塞，此两处工位的密封安装平台上有工件翻转机构，用来翻转导向套和活塞，辅助密封件的安装。缸筒总装工位由卧式装缸机完成总装工序。

本发明的有益效果是，可以实现液压油缸的半自动化生产，降低工人劳动强度，提高生产效率，同时，有效避免各关键部位密封圈在装配时的损伤，提高液压油缸的成品率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的系统布局图。

图2是液压油缸装配线活塞杆上料工位布局图。

图3是液压油缸装配线导向套安装工位设备布局图。

图4是液压油缸装配线活塞安装工位设备布局图。

图5是液压油缸装配线活塞紧定工位设备布局图。

图6是液压油缸装配线缸筒上料工位设备布局图。

图7是液压油缸装配线缸筒总装工位设备布局图。

图8是液压油缸装配线导向套及卡键紧定工位设备布局图。

图9是液压油缸装配线传送系统设备布局图。

具体实施方式

在图1中，活塞杆经清洗工位（1）清洗后，由悬臂吊吊起装到活塞杆料架上，然后再由悬臂吊吊至活塞杆上料工位（2）的托盘上，托盘前移至导向套安装工位（3）。清洗后的导向套在导向套安装工位（3）安装好密封件，在助力机械手的辅助下安装到活塞杆上，托盘继续前进到活塞安装工位（4）。清洗后的活塞在活塞安装工位（4）安装好密封件，在助力机械手的辅助下安装到活塞杆上，之后托盘前移至活塞紧定工位（5），打防松开口销孔，用气管清理钻孔铁屑，用气动扳手安装开口销。活塞紧定工位（5）前方的悬臂吊（6）用来将此前各工序不合格的工件吊出装配线。托盘承载活塞杆组件前进至缸筒总装工位（8），此时缸筒已在缸筒上料工位（7）上料并由托盘带至缸筒总装工位（8），缸筒和活塞杆对中后，活塞杆推入缸筒内完成总装。托盘继续前进到导向套及卡键紧定工位（9）进行螺栓拧紧或者卡键安装。此时空出来的托盘由传送系统（10）返回缸筒、活塞杆上料工位准备进入下一循环。

在图2中，活塞杆经清洗机（2-1）清洗完毕，悬臂吊（2-2）吊起活塞杆，装到活塞杆料架（2-3）上，悬臂吊（2-2）吊起活塞杆放至传送系统的托盘（2-4）上。