[发明专利]汽车地毯热压成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车内饰件技术领域，尤其是一种汽车地毯的制造方法。

背景技术

汽车地毯是一种覆盖于汽车内部车身地板上的内饰件，它是根据汽车内部形状造型而特定生产的一种地毯。现有一种汽车前车厢地毯的尾部具有较大的轮廓凹入部位，与尾部相对的另一端头部比该尾部的凹入区域小，传统制造该种地毯的方法是先将单张的片状胚毯加热烘烤后，将软化的胚毯放入单模成型模具内压制成型，冷却定型后，冲裁边界和孔位得到一件汽车地毯，然后按上述方法一件接着一件地批量制造汽车地毯。这种单模成型汽车地毯的方法存在下列不足：经过裁剪后剩余较多废料，原材料利用率低；而且单模成型效率低下，占用设备时间长，能耗大；产能低，成本高，难以及时满足市场需求，不利于提高市场竞争力。

发明内容

本发明的目的是提供一种汽车地毯热压成型方法，这种方法可以解决现有汽车地毯制造过程中存在材料利用率低，成型效率和产能低以及成本高的问题。

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种汽车地毯热压成型方法，包括对片状的胚毯进行加热烘烤，将软化的胚毯放入成型模具内压制成型，所述成型模具的上模和下模合模后形成与汽车地板形状相匹配的模腔，冷却定型后，开模裁边得到具有轮廓凹入部位的汽车地毯，在一张所述胚毯上一次性压制成型至少两件所述汽车地毯，压制方式为使一件所述汽车地毯的轮廓凹入部位的边线和该边线两端连线围合形成的废料区域与另一件所述汽车地毯的成型部位部分重合。

上述汽车地毯热压成型方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述成型模具的上模和下模合模后形成两个所述模腔，两个所述模腔之间的最小间距为40毫米。

进一步的，所述模腔的边缘与所述成型模具的分型面的外边缘的最小距离为20毫米。 

由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

1、一次性压制成型至少两件汽车地毯，即用双模腔或多模腔成型，可有效提高生产效率，提升设备利用率和产能，降低能耗；在一张胚毯上成型的汽车地毯中，一件汽车地毯的轮廓凹入部位相应的废料区域与另一件的成型部位部分重合，利用产品的尺寸关联性，将单模产品产生废料较多的部分转移到双模的产品上，提高了原材料的利用率，减少了废料的产生，降低制造成本，提高市场竞争力；

2、优选设置两个模腔，在提高效率的同时，可避免整套热压成型设备过于庞大；两个模腔的最小间距只需满足能将两地毯分开的距离即可，间距太大会浪费材料，太小无法将两地毯分开；

3、模腔的边缘与模具分型面外边缘的最小距离为20毫米，距离大会浪费材料，距离太小易导致整张地毯报废。

附图说明

图1是现有汽车地毯热压成型方法使用的单模成型模具结构示意图。

图2是本发明实施例所使用的双模成型模具结构示意图。

图3是热压成型的汽车地毯成品的示意图。

具体实施方式

图1所示的单模成型模具是现有汽车地毯热压成型技术中的稿件部件之一，该单模成型模具包括上模1和下模2，上模1为凹模，下模2为凸模，上模1和下模2在压力机构的作用下合模后形成与汽车地板形状相匹配的模腔。使用该套模具的热压成型汽车前车厢地毯的方法为：依据1.3×0.87米的汽车地毯的成品设计尺寸，按生产需要的数量裁剪出幅宽为1.45米×1.0米的胚毯，将单张胚毯放置于热压成型设备的上料台，用夹料框夹紧后，送入烤箱内加热烘烤，将软化的胚毯放入单模成型模具内压制成型，冷却定型后，开模裁边得到所需的汽车地毯。这种方法产生的材料利用率为45%。

下面结合附图实施例对本发明作进一步详述：

图2所示的双模成型模具包括上模3和下模4，上模3具有两个形状和大小相同的凹腔3-1，下模4具有两个与前述凹腔3-1相匹配的凸模头4-1，上模3和下模4在热压成型设备的压力机构的作用下合模后形成与汽车地毯形状相匹配的两个模腔，两个模腔之间的最小间距为40毫米，每个模腔与模具分型面的外边缘的最小距离为20毫米。使用该套模具压制汽车前车厢地毯，该种汽车地毯的尾部轮廓呈向地毯中心凹入的最大的轮廓凹入部位，与尾部相对的另一端头部比该尾部的凹入区域小，参见图3；其压制方式为使一件汽车地毯的尾部最大的轮廓凹入部位的边线和该边线两端连线围合形成的废料区域与另一件汽车地毯的成型部位部分重合；该汽车地毯热压成型方法为：依据1.3米×0.87米的汽车地毯的成品设计尺寸，按生产需要的数量裁剪出幅宽为1.75米×1.0米的胚毯，将单张胚毯放置于热压成型设备的上料台，用夹料框夹紧后，经输送装置送入烤箱内加热烘烤，将软化的胚毯放置于下模4的上端并压紧定位，上模3在压力机构的作用与下模4合模，胚毯在双模成型模具内压制成型，冷却定型后开模取料，将成型后的地毯在冲裁模上冲裁得到两件所需尺寸的汽车地毯。这种方法的材料利用率为75%，相对于现有技术其设备利用率和生产效率提高了将近一倍，而能耗则降低了一半。