[发明专利]一种薄壁蜂窝陶挤出模的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及挤出模具技术领域，尤其是一种薄壁蜂窝陶挤出模的制造方法。

背景技术

蜂窝陶产品是机动车尾气净化器的核心部件。为了满足愈来愈严格的排放控制标准，对载体的壁厚要求越来越薄，如为满足欧五标准，壁厚要做到400-4，即0.10mm。

目前，所采用的加工技术还不能实现400-4薄壁产品的量产，主要原因是现有技术中的模具加工技术不能满足薄壁生产要求。众所周知，如图1和图2所示，蜂窝陶挤出模是由多个进料孔1和多个挤出槽2组成的结构。

现有技术中，其加工路径通常是每只孔加工到深度后，再加工下一只孔。采用啄孔的加工轨迹。而加工蜂窝陶瓷模具的进料孔时，多采用机加工方式，即麻花钻钻孔。由于每只钻头的几何尺寸，如钻尖角度，切削刃等都很难保证完全一致，导致每只钻头钻削的孔的几何尺寸和孔壁光洁度都不可避免地存在差异。并且，同一枝钻头钻削的孔也会因钻头的磨损，而导致钻出的孔有差异。而这些差异会影响模具挤出流的流速不一致，出现快流或慢流现象，导致产品出现扭筋，变形的缺陷。如图3所示，每个进料孔1孔底的几何尺寸不一致。

发明内容

本申请人针对上述现有生产技术中采用啄孔式的加工轨迹，导致进料孔孔底尺寸不一致，产品出现扭筋、变形等缺点，提供一种薄壁蜂窝陶挤出模的制造方法，从而通过编制合理的数控加工程序，改进模具进料孔的加工轨迹和工艺，提高了模具挤出流的均匀一致性。

本发明所采用的技术方案如下：

一种薄壁蜂窝陶挤出模的制造方法，

第一步：制作薄壁蜂窝陶挤出模的毛坯；

第二步：计算所需加工进料孔的个数、分布间距、孔径、孔深；

第三步：根据第二步中的参数在数控钻床上进行编程；

第四步：利用数控钻床对毛坯进行点孔；

第五步：利用数控钻床的钻头对毛坯进行分段钻孔。

其进一步技术方案在于：

第二步中，进料孔的个数为2000-10000只，孔径为1.1mm-1.5mm，孔深为15mm-30mm；根据孔深对进料孔进行分段；

第二步中，进料孔的个数为3800只，孔径为1.3mm，孔深为20mm；

每一段的切削深度相同。

下一段的切削深度比前一段的切削深度大。

下一段的切削深度比前一段的切削深度小。

下一段的运动轨迹与前一段的运动轨迹方向相反。

最后一段的切削深度为0.3mm-0.6mm。

钻头采用高耐磨性的镀钛、耐磨涂层的麻花钻或硬质合金麻花钻。

本发明的有益效果如下：

本发明进行编制合理的数控加工程序，对进料孔进行分段加工。采取分段加工，合理安排加工轨迹的方法，有效避免了现有技术中进料孔孔径和进料孔底部出现的几何尺寸不一致、以及进料孔孔壁光洁度不一致的缺陷，使用过程中，减少了模具的调试时间，实现了薄壁蜂窝陶产品的量产。

附图说明

图1为薄壁挤出模的结构示意图。

图2为图1的俯视图。

图3为现有技术中薄壁挤出模的进料孔加工时的结构示意图。

图4为本发明薄壁挤出模的进料孔加工时的结构示意图。

其中：1、进料孔；2、挤出槽。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

本实施例的薄壁蜂窝陶挤出模的制造方法，

第一步：制作薄壁蜂窝陶挤出模的毛坯；

第二步：计算所需加工进料孔的个数、分布间距、孔径、孔深；

第三步：根据第二步中的参数在数控钻床上进行编程；

第四步：利用数控钻床对毛坯进行点孔；

第五步：利用数控钻床的钻头对毛坯进行分段钻孔。

第二步中，进料孔的个数为2000-10000只，孔径为1.1mm-1.5mm，孔深为15mm-30mm；根据孔深对进料孔进行分段。

第二步中，进料孔的个数为3800只，孔径为1.3mm，孔深为20mm。

每一段的切削深度相同。

下一段的切削深度比前一段的切削深度大。

下一段的切削深度比前一段的切削深度小。

下一段的运动轨迹与前一段的运动轨迹方向相反。

最后一段的切削深度为0.3mm-0.6mm。

钻头采用高耐磨性的镀钛、耐磨涂层的麻花钻或硬质合金麻花钻。

本发明所述的挤出槽2可以采用电火花线切割加工（WEDM）的加工方法。

实施例一：