[发明专利]节能型丁基再生胶的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及橡胶回收领域，具体涉及一种节能型丁基再生胶的生产工艺。

背景技术

丁基橡胶（IIR）是异丁烯与异戊二稀共聚而制成的一种人工合成橡胶。由于丁基橡胶具有气密性好、透气率低、耐热性、耐老化性能、耐酸、耐碱和耐极性溶剂等优点，是制造轮胎内胎、胶囊、医药用瓶塞等不可替代的优

 质弹性体材料。 

 近来来，随着我国轮胎工业快速发展，丁基橡胶消费量快速上升，特别是子午线轮胎的快速发展，加上国家《医用瓶塞丁基化》标准出台，国家提出轮胎内胎丁基化，国内外市场对丁基橡胶的强劲需求，促进了丁基再生胶的发展，但丁基再生胶的生产工艺方法落后，生产的丁基再生胶物性指标过于低下造成了大量的资源浪费。

发明内容

为克服上述不足，本发明目的是提供一种能耗低的丁基再生胶的制造工艺，该工艺采用捏炼法工艺进行丁基再生胶脱硫，本发明具有环保、能耗低、投资省、工艺简化、生产安全、生产效率高、产品质量好、生产成本低、经济效益好等优点。

 a）粉碎步骤：将废丁基橡胶内胎投入破碎机中进行破碎，得到胶粒；

b）捏炼步骤：将破碎后的胶粒投入捏炼机进行脱硫，加入活化剂；

c）精炼压胶步骤：将脱硫后的胶料在精炼机上进行精炼压胶，得到胶料；

d) 过滤成型步骤：在过滤机上采用60 目以上的过滤网片对胶料进行过滤，过滤后直接成型，过滤成型一次成功。

所述步骤b）中捏炼的温度为：220-230℃，压力为常压。所述步骤b）中所述的活化剂为：1.5—2 ‰叔丁基甲基苯酚二硫化物、2—2.8 ‰烷基苯酚二硫化物和3—3.8 ‰间二甲苯二硫化物混合组成。

丁基橡胶是以异丁烯与少量异戊二烯为单体，采用三氯化铝或三氯化硼或其他催化剂，在低温下（-100℃）聚合的共聚物，由于聚合物中含有少量异戊二烯，因此，丁基橡胶的不饱和度较低，丁基橡胶耐热性好，经120℃ ×144 小时热空气老化，橡胶的伸长率变化不大，拉伸强度仍可保持70％以上，硫化过程中，主要形成-C-C- 键和-C-O-C 交联键，这种性能说明丁基橡胶比天然橡胶难于再生（脱硫）。

废硫化橡胶再生机理的实质是：废硫化橡胶即共混高聚物的网状结构经机械剪切，在热氧和化学再生剂的综合作用下，发生降解反应，破坏硫化橡胶的立体网状结构，去

掉弹性，成为具有可塑性并可以进行再交联的再生橡胶。总结一百多年来的经验，各种废硫化橡胶再生过程主要分为三部分，其中一部分是机械处理，包括废橡胶粉碎、胶粉捏炼、过滤、精炼；另一部分是化学处理，主要是热氧化裂解，第三是化学再生剂的作用，括来说即再生和机械化学反应。

废硫化橡胶生产工艺的不同主要是再生方法上的不同。废硫化橡胶的再生，人们习惯上称为“脱硫”，本意是一个与橡胶硫化相反的过程。在实际生产中，是不可能将硫化橡胶中的硫原子脱掉的，对于用硫磺硫化的橡胶，再生橡胶只是将硫化橡胶中的多硫键进行破坏，即交联键被切断，使其最终重新成为具有塑性的再生橡胶。本发明的再生原理是：利用热降解、机械剪切、活化剂将废丁基橡胶的网状结构分子链打断，使其变成线性结构，恢复其塑性，以达到再生目的。

本发明的有益效果：

1、本发明具有环保（不加水，无废水废汽）、工艺简化、生产效率高、产品质量好、生产成本低、经济效益好等优点。

2、节能降耗：废丁基胶采样常压不加水脱硫，解决了生产安全问题，节约了设备投资和能耗，每吨胶节能较传统工艺降低20%。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

实施例

a）将废丁基橡胶内胎投入破碎机中进行破碎，得到胶粒；

b）称取80Kg破碎后的胶粒投入捏炼机进行脱硫，加入0.48Kg活化剂，捏炼时间为20分钟，捏炼温度为220-230℃度；

c）将脱硫后的胶料在精炼机上进行精炼压胶；

d) 在过滤机上采用60目的过滤网片对精炼后胶料进行过滤，过滤成型得到丁基再生胶。

本发明方法与高温动态脱硫法的性能指标比较结果如表1 所示。

 表1 本发明方法与传统高温动态脱硫法的性能指标比较

尽管上文对本发明的具体实施方式给予了详细描述和说明，但是应该指明的是，我们可以依据本发明的构想对上述实施方式进行各种等效改变和修改，其所产生的功能作用仍未超出说明书所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围之内。