[发明专利]一种适用于同步齿形带轮径向槽的对轮式柔性旋压工艺

说明书

技术领域

本发明属于同步齿形带轮加工技术领域，特别涉及一种适用于同步齿形带轮径向槽的对轮式柔性旋压工艺。

背景技术

同步齿形带轮具有带式传动和链式传动的优点，在数控设备中应用广泛。同步齿形带轮的传统加工方法是采用铸、锻毛坯经切削加工，加工工艺与齿轮类似，即通过插齿或者滚齿的方法造齿，但是同步带轮齿形与普通齿轮齿形并不相同。这种工艺存在生产周期长、材料利用率低等缺点。而旋压带轮具有重量轻、生产效率高、节能、节材及动平衡性好等优点，旋压V带轮已经大量应用于汽车制造业中。现有的同步齿形带轮的齿形旋压方法较少，大多使用整体式芯模的强力旋压方法，有一定的局限性，加工大直径的同步齿形带轮成本较高。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种适用于同步齿形带轮径向槽的对轮式柔性旋压工艺，可以实现不同的同步齿形带轮径向槽的加工，并且有很强的适用性，可在不更换芯模及旋轮的情况下扩大加工范围。

为了达到上述目的，本发明采取的技术方案为：

一种适用于同步齿形带轮径向槽的对轮式柔性旋压工艺，包括以下步骤：

第一步，将独立的两个具有与目标工件6内表面完全相同的槽形的第一芯模2、第二芯模4对称的置于筒形坯料1内部，使第一芯模2、第二芯模4与筒形坯料1的内表面接触；

第二步，将独立的两个具有与目标工件6外表面完全相同的槽形的第一旋轮3、第二旋轮5对称置于筒形坯料1外侧，第一芯模2、第二芯模4、第一旋轮3、第二旋轮5以及筒形坯料1的轴线处于同一平面，并且第一芯模2、第二芯模4、第一旋轮3、第二旋轮5相对与筒形坯料1的底面处于同一高度，该高度与目标工件6的槽形至底面的相对高度相同；

第三步，令第一芯模2与第一旋轮3的槽形相对，即完全啮合，同时令第二芯模4与第二旋轮5的槽形相对，即可以完全啮合；

第四步，保持第一芯模2、第二芯模4、第一旋轮3、第二旋轮5位置不变、不发生旋转，然后第一旋轮3、第二旋轮5沿着筒形坯料1的径向向内进给压入设计深度使得坯料产生一个浅坑，压入深度以第一芯模2、第二芯模4不限制自转时，第一旋轮3、第二旋轮5自转将筒形坯料1带动发生稳定的旋转为准；

第五步，然后保持第一芯模2、第二芯模4的位置不变，解除自转约束，第一旋轮3、第二旋轮5同步自转、同步进给至与筒形坯料1完全贴合为止；

第六步，此后第一芯模2、第二芯模4的状态保持不变，第一旋轮3、第二旋轮5停止进给，但第一旋轮3、第二旋轮5仍保持自转速度不变，待筒形坯料1旋转三圈以上，筒形坯料1的变形情况稳定后，停止第一旋轮3、第二旋轮5的旋转并撤出；

第七步，最后收缩第一芯模2、第二芯模4，取下目标工件6。

所述的筒形坯料1选择直筒件式或鼓形件，筒形坯料1选择适于塑性加工的材料。

本发明具有以下有益效果：

1）较高的加工效率。该工艺比传统生产方式大幅度的提升同步齿形带轮径向槽的加工效率，一次成型，省去诸多环节。

2）较高的经济效益。同一副模具可以进行不同尺寸的同步齿形带轮的径向槽加工，降低了模具成本。

附图说明

图1是本发明所用设备的示意图。

图2是本发明目标工件的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做详细描述。

参照图1和图2，一种适用于同步齿形带轮径向槽的对轮式柔性旋压工艺，包括以下步骤：

第一步，将独立的两个具有与目标工件6内表面完全相同的槽形的第一芯模2、第二芯模4对称的置于筒形坯料1内部，使第一芯模2、第二芯模4与筒形坯料1的内表面接触；

第二步，将独立的两个具有与目标工件6外表面完全相同的槽形的第一旋轮3、第二旋轮5对称置于筒形坯料1外侧，第一芯模2、第二芯模4、第一旋轮3、第二旋轮5以及筒形坯料1的轴线处于同一平面，并且第一芯模2、第二芯模4、第一旋轮3、第二旋轮5相对与筒形坯料1的底面处于同一高度，该高度与目标工件6的槽形至底面的相对高度相同；

第三步，令第一芯模2与第一旋轮3的槽形相对，即完全啮合，同时令第二芯模4与第二旋轮5的槽形相对，即可以完全啮合；

第四步，保持第一芯模2、第二芯模4、第一旋轮3、第二旋轮5位置不变、不发生旋转，然后第一旋轮3、第二旋轮5沿着筒形坯料1的径向向内进给压入设计深度使得坯料产生一个浅坑，压入深度以第一芯模2、第二芯模4不限制自转时，第一旋轮3、第二旋轮5自转将筒形坯料1带动发生稳定的旋转为准；