[发明专利]一种高铁铝土矿生产金属粒铁和氧化铝的方法

权利要求书

1.一种高铁铝土矿生产金属粒铁和氧化铝的方法，处理对象是高铁低品位铝土矿；其特征在于，工艺步骤如下：

（1）高铁铝土矿和煤粉的破碎-磨矿以及筛分：破碎是将高铁铝土矿和煤粉破碎至粒度为5～25mm，磨矿-筛分是将高铁铝土矿和煤粉磨至粒度为120目占矿石含量占总重量的60～85%，大于120目粒度的铝土矿和煤粉，返回磨粉机重新磨矿；

（2）还原剂、熔剂、添加剂的准备；

还原剂、熔剂和添加剂的准备是称取一定比例的还原剂煤粉、消石灰熔剂、添加剂糖浆和萤石，其中，煤粉含量按C/O为1.4折算称量，熔剂消石灰按碱度为0.5～1.5进行折算称量CaO/SiO₂=0.5～1.5，添加剂糖浆和萤石分别按高铁铝土矿矿粉、煤粉、消石灰总重量的6%～8%和2%～6%进行称量； 

（3）混料；将称量好的高铁铝土矿矿粉、煤粉、熔剂、添加剂进行搅拌混匀，其中，高铁铝土矿比例为72.51～81.71%、还原剂煤粉比例为11.96～13.47%、消石灰熔剂4.81～15.54%；

（4）球团制备：将混匀的物料在对辊压球机上进行压球，压球压力为10～12MPa，所得球团尺寸为20×20×30mm³；

（5）高铁铝土矿含碳球团的低碱度还原熔分：将高铁铝土矿含碳球团加入到环形转底炉中进行还原熔分，还原区温度为1200～1300℃，还原时间为15～20分钟，熔分区温度为1350～1400℃，熔分时间为5～10分钟，炉内气氛控制为还原性气氛，空燃比为0.8～0.85，炉内压力为－5～3 Pa，排料区温度控制在700~900℃，最后对还原熔分后的炉料进行空冷；

（6）熔分后球团的破碎、磁选分离：破碎是将球团破碎至2～8mm，磁选分离是将破碎后的渣铁在110千安/米～160千安/米的磁场下进行磁选； 

（7）拜耳法制备氧化铝：将磁选分离后的高品位氧化铝渣进行传统的拜耳法处理，制备出氧化铝。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的高铁低品位铝土矿包括高铁一水铝石型铝土矿和高铁三水铝石型铝土矿，高铁铝土矿的原料成分为TFe：15～68%，Al₂O₃：24～45%，SiO₂：2～21%。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（2）中的碱度为1.0；糖浆用量为6%，萤石用量为2%。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（6）中磁选在130千安/米进行。